Prétraitement des DEEE et installation de dépoussiérage pour Lavergne

Client / Type de client :

Lavergne

Problématique / Besoin :

Lavergne, une entreprise canadienne spécialisée dans le développement des thermoplastiques, s’est installée en Belgique en 2021. En réalisant leur ligne de recyclage clé en main, ils sont à la recherche d’un partenaire fiable pour réaliser le prétraitement des DEEE. Hamos, partenaire de Lybover ainsi que de Lavergne, a pu nous recommander chaleureusement. Lavergne nous a choisi pour effectuer la séparation et la purification de la fraction DEEE. Les collègues de Lybover RECYCLING et Lybover AIR ont uni leurs forces et ont conçu et construit une ligne de recyclage avec dépoussiérage.

Méthode utilisée / Réponse apportée :

Grâce à une grande confiance, la coopération sur ce projet s’est déroulée sans heurts. Plusieurs unités commerciales de Lybover ont uni leurs forces et sont parvenues à mettre en place une installation répondant à toutes les exigences.

Lavergne est spécialisée dans la conception, le développement et la production de résines durables de haute qualité (alliages et composites). « L’objectif est de produire des matériaux à partir des déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) comme les aspirateurs , les réfrigérateurs et les machines à café, pour être ensuite traités et triés afin d’obtenir des granulés qu’ils peuvent réutiliser pour leurs résines« , explique Werner Reinertz, sales engineer projects chez Lybover RECYCLING. « Notre tâche ? Première étape de ce processus : séparer le plastique des métaux ferreux et non ferreux qui interfèrent avec les étapes suivantes du processus en aval. »

« Lavergne cherchait un entrepreneur total pour tout ce prétraitement« , résume Lars Van Volsem, sales engineer projects chez Lybover RECYLING. « Ils nous ont demandé de purifier les DEEE qu’ils reçoivent. Il s’agit déjà d’une fraction prétriée composée de plastique, mais aussi de fer, de cuivre provenant de fils de guidage, d’aluminium, de cuivre, de bronze, de zinc, etc. Tous ces métaux doivent être retirés. »

Avec cette mission, les collègues de Lybover se sont mis à la planche à dessin pour réfléchir au processus et lui attribuer les composants nécessaires. « Nous alimentons l’installation avec une trémie de dosage de 8m³« , explique Lars. « Celle-ci peut être remplie directement avec une chargeuse sur roues ou avec des big bags. Le matériau est déplacé dans l’usine à l’aide de vis transporteuses. Nous avons choisi des systèmes fermés, car ils permettent de mieux contrôler la poussière et d’éviter les déversements. La première étape est un tambour magnétique de débordement (ferrite de baryum) de notre partenaire STEINERT. Cela va attirer et éliminer les gros morceaux de fer. Dans l’étape suivante, le matériau est réduit dans un concasseur à des grains plus fins, jusqu’à environ 20 mm. Un tamis permet un contrôle supplémentaire. Enfin, à l’étape suivante, les métaux non ferreux sont éliminés par un courant de Foucault et un tambour magnétique de débordement (néodyme). Après cela, il reste principalement des matières plastiques. »

Lybover a également recommandé l’installation de dépoussiérage. « La poussière dégagée par le traitement de la fraction résiduelle doit être capturée », explique Lars. « Les différentes manipulations du matériau créent un tourbillon dans le flux d’air et cela crée de la poussière. Donc à cet endroit, nous devons extraire un certain débit d’air. Il suffit de penser aux conditions de travail des opérateurs et aux risques d’explosion. Cette tâche a été confiée à Lybover AIR. »

« Une fois que le processus est défini, nous commençons à le traduire en un concept 3D. Ce faisant, nous ne nous contentons pas d’examiner les techniques dont nous avons besoin. Nous nous assurons également que toutes les structures soient correctes, que les opérateurs peuvent accéder à tout, que la maintenance peut être effectuée facilement. Le client voulait que l’usine soit aussi compacte que possible, nous avons donc cherché le compromis permettant de concilier la taille et l’accessibilité. »

Le processus de réflexion et de construction est suivi de la phase de test. « Nous allons également mettre en route l’installation. Nous faisons d’abord des tests à froid. Nous laissons alors d’abord l’usine travailler sans équipement. Nous vérifions si tout fonctionne correctement. Ensuite, nous ajoutons le matériel et faisons un démarrage à chaud. Ensuite, nous voyons comment le matériel circule et si nous devons faire des ajustements. Dans une troisième étape, nous mettons en place les machines de séparation. Le client peut alors voir la qualité finale. Ensuite, il est également possible de déterminer la pureté du matériau. »

Autres informations :

Lybover RECYCLING et Lybover AIR ont pu prendre en charge l’intégralité de ce projet. Les collègues de Lybover METAL et Lybover INSTALLATION ont également joué un rôle important dans l’équipe du projet.

« Nous sommes un parti local », dit Lars. « C’est pratique pour le client pour les entretiens et interventions ultérieurs. Nous ne sommes qu’à une heure d’eux. Nous avons également intégré un module RC, (Remote Contrôle), dans l’armoire électrique. Cela nous permet de surveiller à distance l’apparition d’un défaut. Dans la phase suivante, nous apporterons également notre soutien en fournissant des pièces de rechange et en effectuant des interventions annuelles. »

« Pour le client en particulier, c’était une grande valeur ajoutée de pouvoir travailler avec une seule partie« , poursuit Lars. « Nous nous asseyons tous ensemble à la table avec le client, nous soulignons certains problèmes et c’est ainsi que nous nous en sortons ensemble. Les projets de ce type ont également toujours un chef de projet principal. Il est au courant de tout et peut agir en conséquence. »

« Dès le début, le client nous a fait confiance », ajoute Werner. « En raison de l’expérience avec notre partenaire au Canada, la société mère nous avait tout de suite choisi et la coopération s’est également déroulée sans problème. Le client était une personne ayant une grande connaissance des installations industrielles. Lorsque des problèmes sont apparus, il a activement réfléchi avec nous. C’était une belle synergie, à la fois dans nos propres domaines d’expertise et avec le client. »