PCM EcoMoineau™ MX
La première pompe à cavités progressives équipée d'un système de maintenance en place en standard - PCM
Demandez un devis pour le PCM EcoMoineau™ MX ou une solution équivalente
Spécialement conçue pour offrir une maintenance facile et très rapide, c'est le choix idéal pour les industries à la recherche d'une solution de pompage performante, robuste et simple d’utilisation.
AVANTAGES :
Maintenance en place
A première vue, la pompe EcoMoineau™ MX ressemble à une pompe à vis excentrée classique, mais elle possède une multitude de caractéristiques qui améliorent son fonctionnement tout en facilitant son installation et sa maintenance.
- Remplacement du rotor et du stator sans toucher à l’installation en quelques minutes grâce à son système de maintenance en place
- Changement de l'étanchéité par l'arrière en déconnectant l'entrainement.
- La ligne d'arbre (rotor, bielle d'accouplement, arbre de commande) peut être retirée sans démonter la tuyauterie.
- La version intégrée est dotée d'une garniture mécanique qui ne nécessite pas de réglage de côte.
Encombrement réduit
Plus compacte que les pompes à vis excentrée du même type, la pompe PCM EcoMoineau™ MX nécessite moins d'espace d'installation, ce qui réduit ses coûts d'implantation et facilite son intégration dans les systèmes. Grâce à son système de maintenance en place, il n’est pas nécessaire de prévoir de côte de dégagement pour remplacer les pièces d’usures. Elle peut donc être installée dans des espaces réduits et être soulevée à l'aide d'un dispositif de levage moins conséquent.
Adaptabilité au process
L’encombrement réduit et l’utilisation des brides de connections multistandards permettent à la pompe PCM Ecomoineau™ MX de s’intégrer facilement dans les différentes installations. De plus cette nouvelle génération de pompe remplace en lieu et place les pompes PCM Ecomoineau™ M. En cas de remplacement de pompes, leurs intégrations ne nécessitent donc pas de modification des installations existantes.
Quelles solutions existent pour réduire la fréquence de maintenance des pompes à vis face à des effluents complexes ?
Bonjour,
La gestion des effluents complexes peut effectivement accélérer l'usure des pompes à vis classiques, particulièrement avec des fluides abrasifs, visqueux ou contenant des solides. Toutefois, des solutions adaptées existent pour prolonger la durée de vie des équipements et réduire considérablement la fréquence de maintenance.
Chez PCM, nos pompes volumétriques, telles que les pompes PCM Moineau™, sont spécifiquement conçues pour relever ces défis. Grâce à leur technologie à rotor hélicoïdal, elles offrent une résistance accrue aux fluides complexes tout en maintenant un débit constant, même en présence d'effluents abrasifs ou chargés en solides. De plus, ces pompes se distinguent par un faible coût de cycle de vie (LCC), ce qui se traduit par une réduction notable des coûts d'exploitation, notamment en termes de maintenance.
Nos pompes PCM EcoMoineau™ MX vont encore plus loin en intégrant une technologie de maintenance en place (MIP). Celle-ci permet un entretien rapide et facile, sans besoin de démonter complètement la pompe, ce qui diminue les temps d'arrêt et les coûts associés. Robustes et conçues pour les environnements industriels exigeants, elles constituent une solution idéale pour allonger les cycles de maintenance et optimiser vos performances opérationnelles.
Nous vous invitons à découvrir notre gamme complète de solutions de pompage PCM, parfaitement adaptées à vos besoins en traitement d'effluents complexes. Vous y trouverez des équipements alliant durabilité, performance et facilité de maintenance.
Bien cordialement,
PCM
Comment réaliser une analyse critique efficace des défaillances observées sur des filtres-presse en milieu industriel? Quelles sont les méthodes et pratiques recommandées pour identifier et résoudre les problèmes liés à ces systèmes de filtration?
### 1. Collecte de Données et Observation Initiale
**Données à recueillir :**
- **Historique de fonctionnement :** Temps de cycles, fréquence des défaillances, conditions de fonctionnement (pression, température, type de boues, etc.).
- **État des composants :** Vérifier l'état des toiles filtrantes, des plateaux, du système hydraulique, et des pompes.
- **Paramètres de performance :** Pression de filtration, rendement de déshydratation, et production de boues sèches.
**Outils :**
- **Journal de maintenance :** Pour noter toutes les interventions et observations.
- **Capteurs et systèmes de monitoring :** Pour surveiller en temps réel les paramètres clés du filtre-presse.
### 2. Analyse des Défaillances
**Méthodes recommandées :**
- **Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) :** Identifier les modes de défaillance potentiels et évaluer leurs impacts.
- **Analyse des Causes Racines (RCA) :** Utiliser des techniques comme le diagramme d'Ishikawa (diagramme de cause à effet) et les 5 Pourquoi pour identifier les causes profondes des défaillances.
**Étapes :**
1. **Identification des symptômes :** Par exemple, baisse de la productivité, colmatage des toiles, ou fuite de liquide.
2. **Détermination des causes possibles :** Analyser les conditions de fonctionnement et l'état des composants. Par exemple, une pression de filtration insuffisante peut indiquer un problème avec la pompe pneumatique à membranes comme la TFG1500.
3. **Validation des hypothèses :** Tester les hypothèses en ajustant les paramètres ou en remplaçant les composants suspects.
### 3. Résolution des Problèmes
**Pratiques recommandées :**
- **Maintenance Préventive :** Calendrier de remplacement des toiles filtrantes et des composants critiques pour éviter les défaillances.
- **Optimisation des Paramètres :** Ajuster les paramètres de fonctionnement pour améliorer l'efficacité de la filtration. Par exemple, augmenter la pression de filtration si les toiles sont en bon état mais les cycles sont trop longs.
- **Utilisation de Technologies Modernes :** Adopter des systèmes de filtration automatisés comme le filtre presse automatique Full Auto pour réduire les erreurs humaines et augmenter la fiabilité.
**Exemples de solutions :**
- **Problème de colmatage des toiles :** Utiliser des systèmes de lavage haute pression comme ceux du filtre presse SUPER TITAN pour nettoyer les toiles après chaque cycle.
- **Problème de déshydratation insuffisante :** Vérifier et ajuster la puissance du groupe hydraulique (comme les 4 kW du filtre-presse TITAN) pour assurer une pression adéquate.
- **Problème de maintenance difficile :** Adopter des équipements avec des systèmes de maintenance en place tels que la pompe à cavités progressives PCM EcoMoineau™ MX, qui permet un remplacement rapide des composants sans démontage complet.
### 4. Documentation et Suivi
- **Rapports de Défaillance :** Documenter chaque défaillance, les analyses effectuées, et les actions correctives mises en œuvre.
- **Feedback Loop :** Utiliser les données collectées pour améliorer continuellement les processus de maintenance et de fonctionnement.
En suivant ces étapes et en utilisant les méthodes et pratiques recommandées, on peut mener une analyse critique efficace des défaillances sur des filtres-presse en milieu industriel et mettre en place des solutions durables pour optimiser leur performance.
Quel est le principe de fonctionnement d'un filtre presse?
Voici une explication technique détaillée du processus de fonctionnement d'un filtre presse, comme le filtre presse automatique Full Auto mentionné précédemment :
1. Préparation de la suspension :
La boue à filtrer est préparée, souvent à l'aide d'agents de floculation ou de coagulation pour agglomérer les particules fines et faciliter leur séparation.
2. Remplissage de la chambre de filtration :
La suspension est pompée dans le filtre presse, typiquement à l'aide de pompes telles que la pompe pneumatique à membranes TFG1500 ou une pompe à cavités progressives comme la PCM EcoMoineau™ MX. Ces pompes sont conçues pour gérer des liquides chargés en solides et peuvent fonctionner à des pressions élevées nécessaires pour le processus de filtration.
3. Formation du gâteau de filtration :
Sous l'effet de la pression, le liquide (filtrat) traverse les toiles ou les membranes filtrantes disposées entre les plaques du filtre presse, tandis que les solides sont retenus sur la toile, formant ainsi un gâteau de filtration.
4. Séchage du gâteau :
Après la formation du gâteau, la pression peut être maintenue ou augmentée pour réduire la teneur en humidité du gâteau. Ceci est généralement réalisé en continuant à pomper la suspension ou en comprimant davantage les plaques.
5. Évacuation du gâteau :
Une fois la filtration terminée et le gâteau de filtration suffisamment sec, le filtre presse est ouvert. Les plaques sont écartées mécaniquement, souvent à l'aide d'un système automatisé, permettant au gâteau de tomber par gravité ou d'être décollé par des dispositifs racleurs.
6. Nettoyage des toiles ou des membranes :
Après l'évacuation du gâteau, les toiles ou les membranes doivent être nettoyées pour éliminer les résidus de filtration et préparer le filtre presse pour le prochain cycle de filtration. Certains filtres presses automatiques, comme le Full Auto, disposent d'un robot pour automatiser cette étape.
7. Fermeture et démarrage d'un nouveau cycle :
Le filtre presse est refermé et prêt à démarrer un nouveau cycle de filtration.
Les filtres presses peuvent être équipés de diverses caractéristiques pour améliorer leur efficacité et automatisation, telles que des systèmes de lavage des toiles, des dispositifs de mesure de pression pour contrôler le processus de filtration, ou des systèmes de détection de fuite pour assurer que le filtrat est clair.
