STC - STR

Le traitement du phosphate, comme d'autres industries extractives et de transformation, génère une quantité significative de poussières. La gestion de ces poussières est cruciale non seulement pour la protection de l'environnement et la conformité réglementaire, mais aussi pour la santé et la sécurité des travailleurs. Plusieurs systèmes de dépoussiérage sont utilisés dans le traitement du phosphate pour contrôler et réduire les émissions de poussière. Voici quelques-uns des systèmes les plus courants :

1. Collecteurs de poussière à manches filtrantes (Filtres à manches):
Ces systèmes utilisent des manches filtrantes en tissu ou en feutre pour capturer les poussières fines. L'air contaminé est aspiré à travers les manches, et les particules sont piégées sur la surface externe des manches. Un mécanisme de secouage ou de pulsion d'air comprimé est fréquemment utilisé pour le décolmatage des manches et permettre ainsi la régénération du milieu filtrant. Les systèmes Jetline V et Filtre à manches JET SET sont des exemples de dépoussiéreurs à manches pouvant être utilisés dans le traitement des phosphates.

2. Cyclones et Multicyclones:
Ces dispositifs séparent les particules de poussière de l'air en utilisant la force centrifuge. L'air chargé de poussière entre dans un cyclone où il est mis en rotation. Les particules de poussière, plus lourdes que l'air, sont poussées contre la paroi du cyclone et tombent dans un réceptacle de collecte. Les STC - STR Cyclofiltres à embases coniques pourraient être mentionnés comme exemple.

3. Épurateurs par voie humide (Laveurs de gaz):
Ces équipements utilisent un liquide, généralement de l'eau, pour laver les poussières de l'air. Les particules sont capturées par les gouttes d'eau et sont ensuite collectées dans un bassin de décantation. Les Séparateurs venturi à voie humide VDN et le Dépoussiéreur compact Hydron Plus sont des exemples de systèmes pouvant être mis en œuvre dans des situations où les poussières sont humides ou collantes.

4. Filtres à cartouches:
Semblables aux filtres à manches, ces systèmes utilisent des cartouches filtrantes avec des médias filtrants en fibres synthétiques ou cellulose. Ils sont généralement utilisés pour des poussières très fines et offrent une grande surface de filtration dans un espace restreint. Les Dépoussiéreurs à cartouches VARIO Eco P et la Cartouche filtrante F212 sont des exemples de filtres à cartouches pouvant être utilisés pour le traitement du phosphate.

5. Electrofiltres (Précipitateurs électrostatiques):
Ces appareils utilisent la force électrostatique pour capturer les particules de poussière. Les particules passent à travers un champ électrique et sont chargées électriquement avant d'être collectées sur des électrodes opposées. Ces systèmes sont particulièrement efficaces pour capturer des particules très fines et sont largement utilisés dans l'industrie lourde, bien qu'ils soient généralement moins courants dans le traitement des phosphates.

6. Systèmes d'abattage des poussières:
En complément des systèmes de dépoussiérage, des canon brumisateurs comme le V12S ou le système H2 peuvent être utilisés pour réduire les poussières en suspension dans l'air, notamment lors de la manutention des matériaux en vrac ou en extérieur.

Pour choisir le système de dépoussiérage adéquat pour le traitement du phosphate, il est essentiel de considérer différents paramètres comme la nature des poussières, la taille des particules, le taux d'humidité, la température des gaz, ainsi que les réglementations environnementales en vigueur. Une combinaison de ces systèmes peut également être envisagée pour une efficacité maximale.

Le bilan aéraulique, connu également sous le nom de diagnostic ou audit aéraulique, consiste à effectuer un état des lieux des installations de traitement de l’air existantes ou à venir. À partir de mesures précises, des recommandations et des solutions techniques vous sont proposées, visant à optimiser vos performances. À l’issue de cet audit, vous recevez des recommandations et de solutions techniques visant à optimiser vos performances.

 

POURQUOI EST-IL IMPORTANT D’AUDITER VOS INSTALLATIONS ?

Que ce soit dans l’optique d’investir dans une installation de traitement de l’air ou bien de vérifier qu’une installation est en bon état de fonctionnement, le bilan aéraulique est indispensable.

Ainsi, le bilan aéraulique permet d’atteindre les objectifs suivants :

• Maintenir son installation de traitement de l’air et des équipements industriels en bon état de fonctionnement
• Préserver la santé des opérateurs
• Rester en conformité avec la réglementation en vigueur
• Réaliser des économies d’énergie
• Préserver l’environnement

Si vous voulez en savoir plus sur l’un de ces sujets, contactez-nous.

 

COMMENT SE PASSE LE CONTRÔLE AÉRAULIQUE ?

Il existe deux types d’audits réalisés en fonction de l’état des lieux :

L’analyse prévisionnelle des installations et des équipements de traitement d’air requiert un calcul théorique des performances d’une installation d’aspiration. Elle prend en compte diverses informations telles que la taille de l’atelier, le nombre de machines, … afin d’anticiper les besoins en aspiration.

L’analyse fonctionnelle quant à elle, se base sur des critères précis tels que le dimensionnement de l’installation, le débit d’air, la pression…) . Les résultats enregistrés constituent alors un diagnostic pouvant même s’apparenter à un contrôle périodique (Rappel :  les contrôles périodiques sont obligatoires).

Les techniques utilisées pour établir le contrôle d’une installation d’aspiration sont soit quantitatives soit qualitatives.

 

L’ANALYSE QUANTITATIVE

Les paramètres analysés sont déterminés entre autres par les préconisations de l’INRS. Il s’agit de mesurer les performances via des critères précis :

• le dimensionnement de l’installation,
• la vitesse et le débit d’air,
• la pression,
• la température,
• les volumes,
• etc.

L’ANALYSE QUALITATIVE

L’analyse qualitative quant à elle permet d’analyser l’adéquation des performances avec l’utilisation réelle de l’installation. Ainsi lors d’une analyse qualitative, notre opérateur observe par exemple le comportement du système de ventilation grâce à la mise en place de fumigènes. L’aspiration ou non des fumées permet alors de déterminer s’il y a des failles.

En effet, en fonction de votre secteur d’activité et de vos besoins, le bilan aéraulique sert également à déterminer s’il existe :

• des dysfonctionnements,
• des manques (zones mortes, pertes de charge…),
• des situations spécifiques  à prendre en compte comme des variations d’utilisations des équipements, d’horaires, de volumes à traiter, ou même des situations à risques (ATEX, exposition professionnelle des opérateurs, etc.).

 

ENSUITE, VOUS ET NOUS PASSONS À L’ACTION !

Le bilan aéraulique permet donc à l’entreprise de diagnostiquer les actions à mettre en œuvre pour optimiser les performances de ses installations. À l’issue de l’audit, vous recevez un rapport sur l’état de vos équipements existants. Les résultats sont présentés sous forme de préconisations. On y retrouve l’ensemble des points non conformes accompagnés des améliorations à effectuer.

Il peut s’agir d’:

• amélioration continue,
• opérations d’entretien et de maintenance,
• investissement dans un équipement dédié au traitement de l’air.

Si vous souhaitez vérifier les performances de votre installation d’aspiration, ou encore modifier votre réseau, STIVENT INDUSTRIE® est en mesure de réaliser l’audit de votre système d’aspiration, qu’il soit de marque STIVENT INDUSTRIE® ou non. À la suite de ce rapport, nous pourrons vous remettre une offre précise pour la mise en place des actions correctives à effectuer.

En milieu industriel les poussières peuvent rapidement devenir sources d’incendie et d’explosion. Face à cela, les dirigeants d’entreprises doivent prévoir et lutter contre ce potentiel risque d’explosion ou d’incendie bien avant même leur implantation dans leurs locaux. Le secteur d’activité influence directement les points réglementaires à respecter.

 

QUE DIT LA LOI A PROPOS DE L’ATEX ?

En matière d’atmosphère explosive, la directive européenne 1999/92/CE fait office de référence. Elle impose en outre des mesures pour la protection des travailleurs susceptibles d’être exposés à une atmosphère explosive. Elle impose au chef d’entreprise :

• L’évaluation des risques d’explosion et rédaction du DRCPE.
• La rédaction de consignes de sécurité selon les postes et zones.
• La classification des zones ATEX (dans le cadre de l’élaboration du DUER).
• La délimitation des différentes zones à risques (Zones ATEX).
• L’installation de systèmes et matériels certifiés ATEX, selon la directive 2014/34/UE (marquage CE, notice d’instruction, …).
• La coordination des intervenants en ATEX.
• La formation et l’information des opérateurs sur les notices, les zones ATEX et le processus de gestion d’un incident.
• Les Contrôles Périodiques des systèmes d’aspiration et de ventilation, imposés par le Code du Travail.

 

En France, la règlementation du Code du Travail – Art. R 4216-31 et R. 4227-42 à 54 - édicte les principes généraux de prévention contre l’explosion. Cela passe d’abord par l’évaluation des risques professionnels et la mise à jour du DRCPE (document relatif à la protection contre les explosions). Pour rappel, les sanctions en cas de manquement à la réalisation ou la non mise à jour de celui-ci sont des amendes de 5ème classe (1 500€ pour une personne physique et 7 500€ pour une personne morale).

 

D’autres textes font références en la matière :

• La Directive européenne 2014/34/UE qui harmonise la législation à propos des appareils et des systèmes de protection ATEX.
• Le Décret 2020-1553 et 2020-1554 du 24 décembre 2002 transpose la directive ATEX 1999/92/CE
• L’arrêté du 8 juillet 2003 relatif à la protection des travailleur susceptibles d’être exposés à une atmosphère explosive.
• Normes AFNOR : NF EN 60079-0/A11 Mars 2014, NF EN 14986 Avril 2017,  la NF EN 60 079-10-2 (Mai 2015) traitant de l’identification et du classement des emplacements ATEX.

 

 

COMMENT LA METTRE EN ŒUVRE ?MISE EN PLACE DU DRCPE

La détermination des risques d’explosion se fait dès la conception des locaux ou au moment de l’implantation dans les bâtiments existants.

Il s’agit de :

• Identifier les sources d’atmosphère explosives,
• Prendre en compte des caractéristiques des produits (gaz, poussières,)
• Étudier les schémas process, le plan d’installation pour ensuite
• Faire le zonage ATEX.

Tout ceci doit se retrouver dans le DRPCE, qui doit contenir :

• La description des locaux de travail,
• Du process, des substances utilisées,
• la présentation des résultats de l’évaluation des risques,
• Les mesures de protection adaptées.

C’est la première étape, et pour ce faire, les dirigeants d’entreprises peuvent se référer aux nombreux ouvrages et textes existants.

Afin de simplifier la tâche, il existe de nombreux organismes officiels référents, comme l’APAVE par exemple. Des organismes privés peuvent accompagner les entreprises dans leur démarche globale, par le biais de conseils et de formations.

 

L’INRS a publié de nombreux ouvrages et guides destinés aux dirigeants et responsables. Nous vous conseillons :

• Guides sur la prévention des risques professionnels ED 902.
• Publication sur les principales vérifications périodiques ED 828
• Aide-mémoire juridique sur la prévention des incendies sur le lieu de travail
• Dossier sur l’explosion d’ATEX sur le lieu de travail ED 6337
• Guide sur l’élimination des sources d’inflammation dans les zones à risque d’explosion ED 6183
• Guide méthodologique (ED 945) de la mise en œuvre de la règlementation relative aux atmosphères explosives (Atex)

 

L’INRS a également mis en ligne une base de données traitant de l’inflammabilité et de l’explosivité des substances. Cet outil, nommé CarAtex, aide à la décision et à la maîtrise globale des risques. Il recense de très nombreux types de poussières et de gaz/vapeurs, avec leurs caractéristiques principales.

 

EQUIPEMENT ATEX

Afin d’être en conformité avec la directive 1999/92/CE, les solutions de prévention des explosions et incendies dues à l’accumulation de poussières dans les locaux se résument essentiellement à :

• L’établissement et la mise à jour des différentes zones ATEX d’une entreprise.
• L’éviction d’accumulation trop importante de poussières par des systèmes d’aspiration au plus près des sources potentielles de poussières.
• L’installation d’un système complet d’aspiration et de transport maitrisé des matières, sa maintenance et l’assurance de son bon état de fonctionnement.
• L’achat de matériel certifié ATEX, conforme à la directive ATEX 2014/34/UE.
• Des consignes de sécurité claires.
• L’information et la formation des opérateurs concernés par les zones et le matériel ATEX.

 

Le système de ventilation, d’aération et d’aspiration joue un rôle prédominant dans la prévention contre les explosions et incendies. C’est pourquoi, STIVENT INDUSTRIE® vous accompagne dans la mise en œuvre de votre dispositif de prévention et de lutte contre les poussières professionnelles. Tous nos systèmes (dépoussiérage, aspiration, filtration) sont conçus dans le respect de ces aspects règlementaires, et nos produits sont conformes aux normes actuelles voire en avant-garde de certaines règles.