ABB ABILITY SMART SENSOR
Capteur intelligent pour moteurs basse tension

Selon la nouvelle enquête « La valeur de la fiabilité » réalisée par ABB, 79 % des entreprises industrielles françaises enregistrent des arrêts de production non planifiés au moins une fois par mois, contre 69 % au niveau international. Pour une entreprise française type, le coût s’élève à près de 68 000 EUR par heure, contre 116 000 EUR à l’échelle mondiale. Malgré ce constat, 25 % des entreprises interrogées pratiquent encore une maintenance réactive (exploitation de l’équipement jusqu’à la panne) en France.

Aujourd’hui, les interventions sur une pompe ont lieu le plus souvent soit lorsqu’elle est défaillante (maintenance corrective), soit de façon programmée (maintenance préventive) en fonction de son état supposé, qui peut différer de son état réel. Si la maintenance préventive permet de planifier les activités des équipes et de limiter les pannes et leurs conséquences, cette méthode n’est pas optimale?: la pompe aurait peut-être pu continuer à fonctionner sans changement prématuré de pièces. La maintenance prédictive, servie par des outils opérationnels reposant sur l’IIoT, est en train de s’imposer tant du point de vue des coûts opérationnels que de la disponibilité des installations. A la clé, une baisse substantielle des coûts de maintenance mais aussi une redéfinition complète de la relation-client qui unit les fabricants de pompes et leur client. Explications.

Devant déplacer des liquides chargés de détritus variés, exposées à des risques de colmatage, les pompes des réseaux d’assainissement doivent pourtant agir en toutes circonstances. Vient désormais s’ajouter à cette exigence la préoccupation croissante de l’efficience énergétique. Les constructeurs ont des solutions.