TITAN

Les filtres presses se déclinent principalement en trois types : manuel, semi-automatique et automatique. Le choix dépend des exigences opérationnelles et du niveau d'automatisation souhaité.

1. **Filtre presse manuel** : Utilisé pour des opérations à faible volume où l'automatisation n'est pas justifiée. Ils demandent une intervention humaine pour chaque cycle, ce qui peut être laborieux.

2. **Filtre presse semi-automatique** : Ces systèmes offrent un certain degré d'automatisation, notamment pour le serrage des plateaux, mais nécessitent toujours une intervention manuelle pour le déchargement des boues.

3. **Filtre presse automatique** : Comme le **Full Auto**, ce type est entièrement automatisé, optimisant le temps de cycle et réduisant les besoins en main-d'œuvre. Il est équipé de systèmes comme le robot breveté pour un fonctionnement autonome.

Le filtre presse automatique est souvent le plus utilisé dans les grandes installations industrielles en raison de son efficacité et de sa capacité à gérer de gros volumes avec une intervention humaine minimale, offrant ainsi une productivité accrue. Le **SUPER TITAN** et le **TITAN** illustrent parfaitement ces solutions avancées.

Pour réduire de manière optimale le volume des boues lors de leur traitement, plusieurs techniques et équipements peuvent être utilisés. Voici une approche détaillée intégrant des solutions spécifiques :

1. **Épaississement des Boues :**
- **Presse à vis de déshydratation de boues (VOLUTE - ES-051)** : Cette presse utilise une combinaison d'anneaux fixes et mobiles ainsi qu'une vis sans fin pour épaissir et déshydrater les boues en un seul passage. Elle est particulièrement efficace pour des débits de boues variés (de 0.08 m³/h à 0.25 m³/h selon la concentration en matière sèche).

2. **Déshydratation des Boues :**
- **Filtres-presse mobile (TITAN)** : Ces filtres permettent la filtration sous pression pour séparer les phases liquides et solides. Avec des dimensions de plateaux allant jusqu'à 1000 mm * 1000 mm et une surface filtrante maximale de 205 m², ils offrent une capacité de déshydratation élevée.
- **Presse à vis à disques (VOLUTE - Série FS)** : Adaptée pour toutes les tailles de stations d'épuration (STEP), cette presse fonctionne sans chambre de conditionnement ni épaississement préalable. Elle traite divers types de boues avec une consommation minime en eau de rinçage et énergie.
- **Unité mobile de centrifugation (S 5-1)** : Cette unité utilise une centrifugeuse deux phases équicourantes pour la séparation solide-liquide, avec une capacité nominale de 90 m³/h. Elle consomme jusqu'à 6.000 litres/h d'eau à une pression de 2-3 bars, et est équipée de dispositifs comme des agitateurs et un convoyeur à bande.

3. **Séchage des Boues :**
- **Bunker-sécheur pour boues (WATROMAT - WBU25WBD)** : Ce sécheur permet de réduire l'humidité des boues de 20-60 % en entrée à 90 % en sortie, fonctionnant à une température de séchage de 30°C avec une consommation électrique spécifique de 333 W/kg H2O.
- **Système de déshydratation (KolDry)** : Conçu pour les fosses septiques, ce système est capable de traiter jusqu'à 20 m³ de boues par heure, offrant une solution innovante pour déshydrater efficacement et atteindre un niveau de sécheresse élevé.

4. **Utilisation de Polymères :**
- **Préparateur de polymère en émulsion ou en poudre (Préparateur de polymère en émulsion)** : L'utilisation de polymères peut améliorer significativement le processus de déshydratation en aidant à la coagulation et la floculation des particules fines. Les préparateurs de polymère automatisés assurent une solution continue et homogène.

5. **Technologies Innovantes :**
- **Système de déshydratation par sacs filtrants (FILSA)** : Conçu pour les stations d'épuration de petite et moyenne capacité, ce système utilise des sacs en matière poreuse pour séparer l'eau des boues, offrant un entretien et une consommation d'énergie réduits.
- **Dispositif de déshydratation des particules par vis sans fin (SpiraSnail)** : Capable d'extraire 95 % des particules à partir de 106 µm, ce dispositif réduit les coûts de manutention et d’élimination des solides.

En combinant ces techniques et équipements, il est possible d'optimiser le volume des boues traitées, réduisant ainsi les coûts de transport et de traitement ultérieurs. L'intégration de solutions spécifiques comme les presses à vis, les filtres-presse, les unités de centrifugation et les systèmes de séchage permet d'adapter le traitement des boues aux besoins spécifiques de chaque installation.

Pour réaliser une analyse critique efficace des défaillances observées sur des filtres-presse en milieu industriel, il est essentiel de suivre une méthodologie rigoureuse et structurée. Voici les étapes principales, les méthodes et les pratiques recommandées pour identifier et résoudre les problèmes liés à ces systèmes de filtration :

### 1. Collecte de Données et Observation Initiale
**Données à recueillir :**
- **Historique de fonctionnement :** Temps de cycles, fréquence des défaillances, conditions de fonctionnement (pression, température, type de boues, etc.).
- **État des composants :** Vérifier l'état des toiles filtrantes, des plateaux, du système hydraulique, et des pompes.
- **Paramètres de performance :** Pression de filtration, rendement de déshydratation, et production de boues sèches.

**Outils :**
- **Journal de maintenance :** Pour noter toutes les interventions et observations.
- **Capteurs et systèmes de monitoring :** Pour surveiller en temps réel les paramètres clés du filtre-presse.

### 2. Analyse des Défaillances
**Méthodes recommandées :**
- **Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) :** Identifier les modes de défaillance potentiels et évaluer leurs impacts.
- **Analyse des Causes Racines (RCA) :** Utiliser des techniques comme le diagramme d'Ishikawa (diagramme de cause à effet) et les 5 Pourquoi pour identifier les causes profondes des défaillances.

**Étapes :**
1. **Identification des symptômes :** Par exemple, baisse de la productivité, colmatage des toiles, ou fuite de liquide.
2. **Détermination des causes possibles :** Analyser les conditions de fonctionnement et l'état des composants. Par exemple, une pression de filtration insuffisante peut indiquer un problème avec la pompe pneumatique à membranes comme la TFG1500.
3. **Validation des hypothèses :** Tester les hypothèses en ajustant les paramètres ou en remplaçant les composants suspects.

### 3. Résolution des Problèmes
**Pratiques recommandées :**
- **Maintenance Préventive :** Calendrier de remplacement des toiles filtrantes et des composants critiques pour éviter les défaillances.
- **Optimisation des Paramètres :** Ajuster les paramètres de fonctionnement pour améliorer l'efficacité de la filtration. Par exemple, augmenter la pression de filtration si les toiles sont en bon état mais les cycles sont trop longs.
- **Utilisation de Technologies Modernes :** Adopter des systèmes de filtration automatisés comme le filtre presse automatique Full Auto pour réduire les erreurs humaines et augmenter la fiabilité.

**Exemples de solutions :**
- **Problème de colmatage des toiles :** Utiliser des systèmes de lavage haute pression comme ceux du filtre presse SUPER TITAN pour nettoyer les toiles après chaque cycle.
- **Problème de déshydratation insuffisante :** Vérifier et ajuster la puissance du groupe hydraulique (comme les 4 kW du filtre-presse TITAN) pour assurer une pression adéquate.
- **Problème de maintenance difficile :** Adopter des équipements avec des systèmes de maintenance en place tels que la pompe à cavités progressives PCM EcoMoineau™ MX, qui permet un remplacement rapide des composants sans démontage complet.

### 4. Documentation et Suivi
- **Rapports de Défaillance :** Documenter chaque défaillance, les analyses effectuées, et les actions correctives mises en œuvre.
- **Feedback Loop :** Utiliser les données collectées pour améliorer continuellement les processus de maintenance et de fonctionnement.

En suivant ces étapes et en utilisant les méthodes et pratiques recommandées, on peut mener une analyse critique efficace des défaillances sur des filtres-presse en milieu industriel et mettre en place des solutions durables pour optimiser leur performance.