Solutions clé en main de surveillance des émissions pour l’usine d’engrais d’Azomures
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Description
Analyseur multigaz certifié QAL 1, parfait pour la mesure en continu d’échantillons chauds et humides de : HCl, HF, NH3, NO, NO2, N2O, SO2, CO, CO2, O2 et H2O.
Analyseur multi-gaz chauffé NDIR-GFC pour la conformité réglementaire des émissions de cheminée et des mesures process sur échantillons humides et corrosifs en amont-aval de système de traitement des fumées, DeNOx (SNCR, SCR), etc.
Parfait pour la détection de fuites de gaz tels que le NH3
Fonctionnement
- Reproductible et précis, conçu pour la mesure d’échantillons humides et corrosifs- Parfait pour la détection de fuites de NH3
- Chambre de mesure chauffée à 180°C
- Correction automatique des interférences
- Temps de réponse rapide, excellente stabilité de calibrage
- Robuste et fiable, coffret en acier inoxydable pour résister aux milieux agressifs
- Equipé d’une connexion LAN pour le pilotage à distance et les fonctions d’affichage, configuration, maintenance, diagnostic ou mises-à-jour logicielles, d’un affichage de menu interactif permettant une interface conviviale et intuitive pour l’opérateur, ainsi que du Protocole de Communication pour le logiciel de gestion WEX® .
Application
- Incinérateurs d’ordures ménagères, déchets industriels & spéciaux- Combustion
- Production d’électricité
- Turbines à gaz
- Biomasse
- Cimenteries
- Usines de pâte à papier
- DeNOx (SNCR, SCR)
- Chaudières & Fours industriels
- Contrôle Process
- Industrie métallurgique, sidérurgique, pétrochimique, chimique...
Caractéristiques générales
| Caractéristique | Valeur |
|---|---|
| Autre Communication | Ethernet |
| Communication | RS232/RS422 |
| Dimensions (mm) | Coffret: 710 x 560 x 300 (PxLxH) |
| ENTREE analogique | OUI (x 4) |
| Fonction de rétro-soufflage | OUI |
| Injection gaz étalon | OUI sur l'analyseur ou au point de prélèvement |
| Option O2 intégrée | OUI |
| SORTIE analogique | OUI (x 8) |
| Technologie d'échantillonnage | Extraction chaude/humide |
| Transfert d'échantillon | Ligne d'échantillonnage chauffée à 180°C |
Questions sur le produit :
Nouvelle réponse
- Le 13/03/2024
Quel est le processus de désulfuration de l'acier et comment se réalise-t-il ?
Réponse :
La désulfuration de l'acier est un processus crucial dans la production d'acier pour réduire la teneur en soufre, un élément indésirable qui peut compromettre les propriétés de l'acier, telles que sa ductilité et sa résistance à la corrosion. Le soufre est principalement introduit dans l'acier à partir de matières premières telles que le minerai de fer et le coke.
Le processus de désulfuration se réalise généralement dans un four ou un convertisseur pendant la production de l'acier. Voici les étapes clés impliquant la désulfuration:
1. **Préchauffage et fonte** : Dans un haut fourneau, les matières premières sont préchauffées et fondues. Le soufre se dissout dans le métal fondu sous forme de sulfures.
2. **Désoxydation et désulfuration primaire** : Une fois l'acier fondu, il est transféré dans un convertisseur à oxygène basique (BOF) ou dans un four électrique à arc (EAF) où il subit une désoxydation. Pendant ce processus, de la chaux vive (CaO) ou de la chaux hydratée (Ca(OH)2), comme le Sorbacal® Q ou le Sorbacal® H, est ajoutée. La chaux réagit avec le soufre pour former du sulfure de calcium (CaS), qui est moins soluble dans l'acier et se sépare sous forme de laitier.
3. **Affinage en poche** : Après la conversion, l'acier peut subir un traitement supplémentaire dans une poche d'affinage où des réactifs désulfurants sont ajoutés. Des réactifs tels que le carbure de calcium, le magnésium et des mélanges contenant de la chaux sont utilisés pour réduire davantage le soufre.
4. **Injection de poudre** : Une méthode d'affinage secondaire consiste à injecter des poudres désulfurantes directement dans l'acier fondu. Les poudres peuvent inclure des réactifs tels que le carbure de calcium, des mélanges de chaux et d'alumine, ou des mélanges de chaux et de magnésie.
5. **Formation de laitier** : Les sulfures réagissent avec les oxydes pour former un laitier qui flotte à la surface de l'acier fondu. Ce laitier est périodiquement éliminé.
6. **Contrôle de la température et de la composition** : La composition chimique de l'acier est ajustée pour atteindre les spécifications requises, et la température est contrôlée pour optimiser la réactivité et le taux de désulfuration.
7. **Lavage à la chaux** : Dans certains cas, un lavage à la chaux ou à la chaux hydratée, comme avec Sorbacal® A, peut être utilisé pour éliminer les gaz solubles et les inclusions non métalliques.
8. **Traitement final et coulée** : Une fois la désulfuration terminée, l'acier est traité pour éliminer les gaz dissous restants et les inclusions, puis il est coulé en lingots ou autres formes prédéterminées.
Cette désulfuration de l'acier peut être optimisée par l'utilisation de technologies avancées telles que les systèmes d'injection de poudre et l'analyse en temps réel de la composition chimique de l'acier. Des équipements tels que les analyseurs de gaz (par exemple, le MIR 9000H ou le LAS 5000XD), peuvent être utilisés pour surveiller les émissions et la composition des gaz durant le processus de production de l'acier, permettant ainsi une meilleure régulation de la désulfuration.
Le processus de désulfuration se réalise généralement dans un four ou un convertisseur pendant la production de l'acier. Voici les étapes clés impliquant la désulfuration:
1. **Préchauffage et fonte** : Dans un haut fourneau, les matières premières sont préchauffées et fondues. Le soufre se dissout dans le métal fondu sous forme de sulfures.
2. **Désoxydation et désulfuration primaire** : Une fois l'acier fondu, il est transféré dans un convertisseur à oxygène basique (BOF) ou dans un four électrique à arc (EAF) où il subit une désoxydation. Pendant ce processus, de la chaux vive (CaO) ou de la chaux hydratée (Ca(OH)2), comme le Sorbacal® Q ou le Sorbacal® H, est ajoutée. La chaux réagit avec le soufre pour former du sulfure de calcium (CaS), qui est moins soluble dans l'acier et se sépare sous forme de laitier.
3. **Affinage en poche** : Après la conversion, l'acier peut subir un traitement supplémentaire dans une poche d'affinage où des réactifs désulfurants sont ajoutés. Des réactifs tels que le carbure de calcium, le magnésium et des mélanges contenant de la chaux sont utilisés pour réduire davantage le soufre.
4. **Injection de poudre** : Une méthode d'affinage secondaire consiste à injecter des poudres désulfurantes directement dans l'acier fondu. Les poudres peuvent inclure des réactifs tels que le carbure de calcium, des mélanges de chaux et d'alumine, ou des mélanges de chaux et de magnésie.
5. **Formation de laitier** : Les sulfures réagissent avec les oxydes pour former un laitier qui flotte à la surface de l'acier fondu. Ce laitier est périodiquement éliminé.
6. **Contrôle de la température et de la composition** : La composition chimique de l'acier est ajustée pour atteindre les spécifications requises, et la température est contrôlée pour optimiser la réactivité et le taux de désulfuration.
7. **Lavage à la chaux** : Dans certains cas, un lavage à la chaux ou à la chaux hydratée, comme avec Sorbacal® A, peut être utilisé pour éliminer les gaz solubles et les inclusions non métalliques.
8. **Traitement final et coulée** : Une fois la désulfuration terminée, l'acier est traité pour éliminer les gaz dissous restants et les inclusions, puis il est coulé en lingots ou autres formes prédéterminées.
Cette désulfuration de l'acier peut être optimisée par l'utilisation de technologies avancées telles que les systèmes d'injection de poudre et l'analyse en temps réel de la composition chimique de l'acier. Des équipements tels que les analyseurs de gaz (par exemple, le MIR 9000H ou le LAS 5000XD), peuvent être utilisés pour surveiller les émissions et la composition des gaz durant le processus de production de l'acier, permettant ainsi une meilleure régulation de la désulfuration.
Nouvelle réponse
- Le 07/01/2024
Quelle solution pour traiter les effluents atmosphériques issus des raffineries pétrolières?
Réponse :
Les raffineries pétrolières génèrent une variété de polluants atmosphériques lors des processus de raffinage, notamment des composés organiques volatils (COV), des oxydes d'azote (NOx), des oxydes de soufre (SOx), des particules fines (PM), et parfois des métaux lourds et des composés soufrés. Le traitement de ces effluents nécessite une approche intégrée utilisant diverses technologies qui peuvent être combinées pour répondre aux réglementations environnementales spécifiques et atteindre les niveaux de rejet souhaités.
Voici quelques solutions technologiques et produits qui pourraient être utilisés :
1. **Traitement des COV et des composés soufrés** :
- **Systèmes de récupération des vapeurs** : Utilisés pour capturer et récupérer les COV émis lors du transfert ou du stockage des hydrocarbures. Par exemple, des absorbeurs à charbon actif peuvent être utilisés pour adsorber les COV avant de les régénérer et de les renvoyer au processus.
- **Unités d'incinération thermique ou catalytique** : Les effluents gazeux sont brûlés à haute température pour convertir les COV et le H2S en CO2 et en eau. Le MIR 9000H d'ENVEA est un exemple d'analyseur qui pourrait être utilisé pour surveiller les concentrations de ces composés dans les gaz de combustion.
2. **Traitement des NOx** :
- **Systèmes de réduction catalytique sélective (SCR)** : Utilisent un réactif (généralement de l'ammoniac ou de l'urée) et un catalyseur pour convertir les NOx en azote (N2) et en eau (H2O).
- **Systèmes de réduction non catalytique sélective (SNCR)** : Similaires aux SCR, mais sans utiliser de catalyseur.
3. **Traitement des SOx** :
- **Torres de lavage/desulfurisation des gaz de combustion (FGD)** : Utilisent des solutions alcalines pour absorber le dioxyde de soufre des gaz de combustion avant leur libération dans l'atmosphère.
- **Procédés de conversion et de récupération du soufre** : Convertissent le H2S en soufre élémentaire via le procédé Claus, par exemple.
4. **Traitement des particules fines (PM)** :
- **Filtres à manches et électrofiltres** : Capturent et éliminent les particules solides des effluents gazeux.
- **Cyclones et multiclonages** : Séparent les particules plus lourdes du flux gazeux par force centrifuge.
5. **Surveillance et contrôle** :
- **Analyseurs de gaz et de particules** : Dispositifs tels que le PCME STACK 181 WS pour la mesure des particules en milieu humide ou le MIR 9000e pour la mesure multigaz NDIR-GFC, peuvent être utilisés pour surveiller en continu les concentrations des différents polluants dans les effluents et ajuster les processus de traitement en conséquence.
6. **Traitement secondaire et neutralisation** :
- **Systèmes de traitement biologique** : Certains COV et composés soufrés peuvent être traités biologiquement dans des biofiltres ou des biodisques qui utilisent des micro-organismes pour dégrader les polluants.
La sélection de la technologie appropriée dépend de la composition des effluents, des exigences réglementaires, des coûts opérationnels et de l'efficacité requise. Un ingénieur ou un spécialiste de l'environnement doit évaluer la situation spécifique de la raffinerie pour concevoir un système de traitement optimal.
Voici quelques solutions technologiques et produits qui pourraient être utilisés :
1. **Traitement des COV et des composés soufrés** :
- **Systèmes de récupération des vapeurs** : Utilisés pour capturer et récupérer les COV émis lors du transfert ou du stockage des hydrocarbures. Par exemple, des absorbeurs à charbon actif peuvent être utilisés pour adsorber les COV avant de les régénérer et de les renvoyer au processus.
- **Unités d'incinération thermique ou catalytique** : Les effluents gazeux sont brûlés à haute température pour convertir les COV et le H2S en CO2 et en eau. Le MIR 9000H d'ENVEA est un exemple d'analyseur qui pourrait être utilisé pour surveiller les concentrations de ces composés dans les gaz de combustion.
2. **Traitement des NOx** :
- **Systèmes de réduction catalytique sélective (SCR)** : Utilisent un réactif (généralement de l'ammoniac ou de l'urée) et un catalyseur pour convertir les NOx en azote (N2) et en eau (H2O).
- **Systèmes de réduction non catalytique sélective (SNCR)** : Similaires aux SCR, mais sans utiliser de catalyseur.
3. **Traitement des SOx** :
- **Torres de lavage/desulfurisation des gaz de combustion (FGD)** : Utilisent des solutions alcalines pour absorber le dioxyde de soufre des gaz de combustion avant leur libération dans l'atmosphère.
- **Procédés de conversion et de récupération du soufre** : Convertissent le H2S en soufre élémentaire via le procédé Claus, par exemple.
4. **Traitement des particules fines (PM)** :
- **Filtres à manches et électrofiltres** : Capturent et éliminent les particules solides des effluents gazeux.
- **Cyclones et multiclonages** : Séparent les particules plus lourdes du flux gazeux par force centrifuge.
5. **Surveillance et contrôle** :
- **Analyseurs de gaz et de particules** : Dispositifs tels que le PCME STACK 181 WS pour la mesure des particules en milieu humide ou le MIR 9000e pour la mesure multigaz NDIR-GFC, peuvent être utilisés pour surveiller en continu les concentrations des différents polluants dans les effluents et ajuster les processus de traitement en conséquence.
6. **Traitement secondaire et neutralisation** :
- **Systèmes de traitement biologique** : Certains COV et composés soufrés peuvent être traités biologiquement dans des biofiltres ou des biodisques qui utilisent des micro-organismes pour dégrader les polluants.
La sélection de la technologie appropriée dépend de la composition des effluents, des exigences réglementaires, des coûts opérationnels et de l'efficacité requise. Un ingénieur ou un spécialiste de l'environnement doit évaluer la situation spécifique de la raffinerie pour concevoir un système de traitement optimal.
Le 21/04/2022
Faisant partie du groupe suisse Ameropa et située en Transylvanie, Azomures est la plus grande usine de production d’engrais de Roumanie et une de plus importantes d'Europe, avec une production d'environ 1,6 million de tonnes d’engrais par an. Depuis 2014, AZOMURES a lancé un vaste programme de modernisation pour améliorer à la fois leur efficacité énergétique et leur impact environnemental visant à diminuer la consommation de gaz méthane (combustible fossile) dans leurs usines de production d’ammoniac et à réduire les émissions de CO2, NOx et NH3 dans l’air. Ultérieurement, la mesure du N2O a été ajoutée séparément, dans le cadre des paramètres GES requis pour l’obtention des certificats verts.
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- Le 13/03/2024
Quel est le processus de désulfuration de l'acier et comment se réalise-t-il ?
Réponse :
La désulfuration de l'acier est un processus crucial dans la production d'acier pour réduire la teneur en soufre, un élément indésirable qui peut compromettre les propriétés de l'acier, telles que sa ductilité et sa résistance à la corrosion. Le soufre est principalement introduit dans l'acier à partir de matières premières telles que le minerai de fer et le coke.
Le processus de désulfuration se réalise généralement dans un four ou un convertisseur pendant la production de l'acier. Voici les étapes clés impliquant la désulfuration:
1. **Préchauffage et fonte** : Dans un haut fourneau, les matières premières sont préchauffées et fondues. Le soufre se dissout dans le métal fondu sous forme de sulfures.
2. **Désoxydation et désulfuration primaire** : Une fois l'acier fondu, il est transféré dans un convertisseur à oxygène basique (BOF) ou dans un four électrique à arc (EAF) où il subit une désoxydation. Pendant ce processus, de la chaux vive (CaO) ou de la chaux hydratée (Ca(OH)2), comme le Sorbacal® Q ou le Sorbacal® H, est ajoutée. La chaux réagit avec le soufre pour former du sulfure de calcium (CaS), qui est moins soluble dans l'acier et se sépare sous forme de laitier.
3. **Affinage en poche** : Après la conversion, l'acier peut subir un traitement supplémentaire dans une poche d'affinage où des réactifs désulfurants sont ajoutés. Des réactifs tels que le carbure de calcium, le magnésium et des mélanges contenant de la chaux sont utilisés pour réduire davantage le soufre.
4. **Injection de poudre** : Une méthode d'affinage secondaire consiste à injecter des poudres désulfurantes directement dans l'acier fondu. Les poudres peuvent inclure des réactifs tels que le carbure de calcium, des mélanges de chaux et d'alumine, ou des mélanges de chaux et de magnésie.
5. **Formation de laitier** : Les sulfures réagissent avec les oxydes pour former un laitier qui flotte à la surface de l'acier fondu. Ce laitier est périodiquement éliminé.
6. **Contrôle de la température et de la composition** : La composition chimique de l'acier est ajustée pour atteindre les spécifications requises, et la température est contrôlée pour optimiser la réactivité et le taux de désulfuration.
7. **Lavage à la chaux** : Dans certains cas, un lavage à la chaux ou à la chaux hydratée, comme avec Sorbacal® A, peut être utilisé pour éliminer les gaz solubles et les inclusions non métalliques.
8. **Traitement final et coulée** : Une fois la désulfuration terminée, l'acier est traité pour éliminer les gaz dissous restants et les inclusions, puis il est coulé en lingots ou autres formes prédéterminées.
Cette désulfuration de l'acier peut être optimisée par l'utilisation de technologies avancées telles que les systèmes d'injection de poudre et l'analyse en temps réel de la composition chimique de l'acier. Des équipements tels que les analyseurs de gaz (par exemple, le MIR 9000H ou le LAS 5000XD), peuvent être utilisés pour surveiller les émissions et la composition des gaz durant le processus de production de l'acier, permettant ainsi une meilleure régulation de la désulfuration.
Le processus de désulfuration se réalise généralement dans un four ou un convertisseur pendant la production de l'acier. Voici les étapes clés impliquant la désulfuration:
1. **Préchauffage et fonte** : Dans un haut fourneau, les matières premières sont préchauffées et fondues. Le soufre se dissout dans le métal fondu sous forme de sulfures.
2. **Désoxydation et désulfuration primaire** : Une fois l'acier fondu, il est transféré dans un convertisseur à oxygène basique (BOF) ou dans un four électrique à arc (EAF) où il subit une désoxydation. Pendant ce processus, de la chaux vive (CaO) ou de la chaux hydratée (Ca(OH)2), comme le Sorbacal® Q ou le Sorbacal® H, est ajoutée. La chaux réagit avec le soufre pour former du sulfure de calcium (CaS), qui est moins soluble dans l'acier et se sépare sous forme de laitier.
3. **Affinage en poche** : Après la conversion, l'acier peut subir un traitement supplémentaire dans une poche d'affinage où des réactifs désulfurants sont ajoutés. Des réactifs tels que le carbure de calcium, le magnésium et des mélanges contenant de la chaux sont utilisés pour réduire davantage le soufre.
4. **Injection de poudre** : Une méthode d'affinage secondaire consiste à injecter des poudres désulfurantes directement dans l'acier fondu. Les poudres peuvent inclure des réactifs tels que le carbure de calcium, des mélanges de chaux et d'alumine, ou des mélanges de chaux et de magnésie.
5. **Formation de laitier** : Les sulfures réagissent avec les oxydes pour former un laitier qui flotte à la surface de l'acier fondu. Ce laitier est périodiquement éliminé.
6. **Contrôle de la température et de la composition** : La composition chimique de l'acier est ajustée pour atteindre les spécifications requises, et la température est contrôlée pour optimiser la réactivité et le taux de désulfuration.
7. **Lavage à la chaux** : Dans certains cas, un lavage à la chaux ou à la chaux hydratée, comme avec Sorbacal® A, peut être utilisé pour éliminer les gaz solubles et les inclusions non métalliques.
8. **Traitement final et coulée** : Une fois la désulfuration terminée, l'acier est traité pour éliminer les gaz dissous restants et les inclusions, puis il est coulé en lingots ou autres formes prédéterminées.
Cette désulfuration de l'acier peut être optimisée par l'utilisation de technologies avancées telles que les systèmes d'injection de poudre et l'analyse en temps réel de la composition chimique de l'acier. Des équipements tels que les analyseurs de gaz (par exemple, le MIR 9000H ou le LAS 5000XD), peuvent être utilisés pour surveiller les émissions et la composition des gaz durant le processus de production de l'acier, permettant ainsi une meilleure régulation de la désulfuration.
Nouvelle réponse
- Le 07/01/2024
Quelle solution pour traiter les effluents atmosphériques issus des raffineries pétrolières?
Réponse :
Les raffineries pétrolières génèrent une variété de polluants atmosphériques lors des processus de raffinage, notamment des composés organiques volatils (COV), des oxydes d'azote (NOx), des oxydes de soufre (SOx), des particules fines (PM), et parfois des métaux lourds et des composés soufrés. Le traitement de ces effluents nécessite une approche intégrée utilisant diverses technologies qui peuvent être combinées pour répondre aux réglementations environnementales spécifiques et atteindre les niveaux de rejet souhaités.
Voici quelques solutions technologiques et produits qui pourraient être utilisés :
1. **Traitement des COV et des composés soufrés** :
- **Systèmes de récupération des vapeurs** : Utilisés pour capturer et récupérer les COV émis lors du transfert ou du stockage des hydrocarbures. Par exemple, des absorbeurs à charbon actif peuvent être utilisés pour adsorber les COV avant de les régénérer et de les renvoyer au processus.
- **Unités d'incinération thermique ou catalytique** : Les effluents gazeux sont brûlés à haute température pour convertir les COV et le H2S en CO2 et en eau. Le MIR 9000H d'ENVEA est un exemple d'analyseur qui pourrait être utilisé pour surveiller les concentrations de ces composés dans les gaz de combustion.
2. **Traitement des NOx** :
- **Systèmes de réduction catalytique sélective (SCR)** : Utilisent un réactif (généralement de l'ammoniac ou de l'urée) et un catalyseur pour convertir les NOx en azote (N2) et en eau (H2O).
- **Systèmes de réduction non catalytique sélective (SNCR)** : Similaires aux SCR, mais sans utiliser de catalyseur.
3. **Traitement des SOx** :
- **Torres de lavage/desulfurisation des gaz de combustion (FGD)** : Utilisent des solutions alcalines pour absorber le dioxyde de soufre des gaz de combustion avant leur libération dans l'atmosphère.
- **Procédés de conversion et de récupération du soufre** : Convertissent le H2S en soufre élémentaire via le procédé Claus, par exemple.
4. **Traitement des particules fines (PM)** :
- **Filtres à manches et électrofiltres** : Capturent et éliminent les particules solides des effluents gazeux.
- **Cyclones et multiclonages** : Séparent les particules plus lourdes du flux gazeux par force centrifuge.
5. **Surveillance et contrôle** :
- **Analyseurs de gaz et de particules** : Dispositifs tels que le PCME STACK 181 WS pour la mesure des particules en milieu humide ou le MIR 9000e pour la mesure multigaz NDIR-GFC, peuvent être utilisés pour surveiller en continu les concentrations des différents polluants dans les effluents et ajuster les processus de traitement en conséquence.
6. **Traitement secondaire et neutralisation** :
- **Systèmes de traitement biologique** : Certains COV et composés soufrés peuvent être traités biologiquement dans des biofiltres ou des biodisques qui utilisent des micro-organismes pour dégrader les polluants.
La sélection de la technologie appropriée dépend de la composition des effluents, des exigences réglementaires, des coûts opérationnels et de l'efficacité requise. Un ingénieur ou un spécialiste de l'environnement doit évaluer la situation spécifique de la raffinerie pour concevoir un système de traitement optimal.
Voici quelques solutions technologiques et produits qui pourraient être utilisés :
1. **Traitement des COV et des composés soufrés** :
- **Systèmes de récupération des vapeurs** : Utilisés pour capturer et récupérer les COV émis lors du transfert ou du stockage des hydrocarbures. Par exemple, des absorbeurs à charbon actif peuvent être utilisés pour adsorber les COV avant de les régénérer et de les renvoyer au processus.
- **Unités d'incinération thermique ou catalytique** : Les effluents gazeux sont brûlés à haute température pour convertir les COV et le H2S en CO2 et en eau. Le MIR 9000H d'ENVEA est un exemple d'analyseur qui pourrait être utilisé pour surveiller les concentrations de ces composés dans les gaz de combustion.
2. **Traitement des NOx** :
- **Systèmes de réduction catalytique sélective (SCR)** : Utilisent un réactif (généralement de l'ammoniac ou de l'urée) et un catalyseur pour convertir les NOx en azote (N2) et en eau (H2O).
- **Systèmes de réduction non catalytique sélective (SNCR)** : Similaires aux SCR, mais sans utiliser de catalyseur.
3. **Traitement des SOx** :
- **Torres de lavage/desulfurisation des gaz de combustion (FGD)** : Utilisent des solutions alcalines pour absorber le dioxyde de soufre des gaz de combustion avant leur libération dans l'atmosphère.
- **Procédés de conversion et de récupération du soufre** : Convertissent le H2S en soufre élémentaire via le procédé Claus, par exemple.
4. **Traitement des particules fines (PM)** :
- **Filtres à manches et électrofiltres** : Capturent et éliminent les particules solides des effluents gazeux.
- **Cyclones et multiclonages** : Séparent les particules plus lourdes du flux gazeux par force centrifuge.
5. **Surveillance et contrôle** :
- **Analyseurs de gaz et de particules** : Dispositifs tels que le PCME STACK 181 WS pour la mesure des particules en milieu humide ou le MIR 9000e pour la mesure multigaz NDIR-GFC, peuvent être utilisés pour surveiller en continu les concentrations des différents polluants dans les effluents et ajuster les processus de traitement en conséquence.
6. **Traitement secondaire et neutralisation** :
- **Systèmes de traitement biologique** : Certains COV et composés soufrés peuvent être traités biologiquement dans des biofiltres ou des biodisques qui utilisent des micro-organismes pour dégrader les polluants.
La sélection de la technologie appropriée dépend de la composition des effluents, des exigences réglementaires, des coûts opérationnels et de l'efficacité requise. Un ingénieur ou un spécialiste de l'environnement doit évaluer la situation spécifique de la raffinerie pour concevoir un système de traitement optimal.
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