Séparateur à courants de Foucault MK - EC150T

Pour une entreprise de recyclage, les immobilisations sont les ressources à long terme nécessaires pour mener à bien ses opérations. Ces actifs sont généralement classés en immobilisations corporelles, incorporelles et financières. Voici un aperçu des différentes immobilisations nécessaires pour une entreprise de recyclage :

1. Immobilisations corporelles :
a. Terrains et bâtiments : Un site de recyclage nécessitera un espace suffisant pour le traitement des déchets, le stockage, les bureaux administratifs et les infrastructures de soutien.
b. Matériel de traitement et de séparation : Il s'agit d'équipements spécialisés pour trier, nettoyer et préparer les matériaux recyclables pour la revente ou la réutilisation.
- Exemples : Trommels (comme le Trommel MK - TS620T), tables de tri (comme les Tables de tri MK - PS312M, PS312W, PS120T), séparateurs à courants de Foucault (comme le Séparateur à courants de Foucault MK - EC150T), broyeurs (tels que le Duratech 3010 F, le S3/3, les broyeurs 2 arbres 2R150 et 2R220-300, le pré-broyeur VB 750).
c. Véhicules et matériel de transport : Camions, pelles, chargeurs, et autres véhicules lourds pour le transport et la manutention des matériaux.
d. Matériel informatique et logiciels : Ordinateurs, systèmes de gestion de flotte, logiciels de gestion des déchets et de recyclage pour suivre le flux de matériaux et optimiser les opérations.

2. Immobilisations incorporelles :
a. Logiciels spécialisés : Solutions informatiques pour la gestion des opérations, la comptabilité et la traçabilité des matériaux.
b. Brevets et licences : Droits d'utilisation de technologies spécifiques ou de procédés brevetés dans le cadre du processus de recyclage.
c. Marques et goodwill : La valeur associée à la réputation et à la marque de l'entreprise sur le marché.

3. Immobilisations financières :
a. Participations et investissements : Investissements dans des sociétés affiliées ou des joint-ventures spécialisées dans des segments spécifiques du recyclage.
b. Cautionnements et dépôts : Garanties financières requises pour les contrats publics ou pour respecter les réglementations environnementales.

En plus de ces immobilisations, une entreprise de recyclage devra également envisager des coûts initiaux et continus pour la maintenance et le remplacement de l'équipement, la formation du personnel, les certifications environnementales et de sécurité, ainsi que les coûts d'assurance liés à l'exploitation d'une telle entreprise.

Il est à noter que l'investissement dans des équipements de pointe peut significativement augmenter l'efficacité des opérations de recyclage et réduire les coûts à long terme, en dépit d'un investissement initial plus élevé. Par exemple, l'utilisation de séparateurs aérauliques comme le Séparateur aéraulique Zig-Zag (ZZS) ou le Séparateur aéraulique de parties Lourdes (QSS) peut améliorer la pureté des fractions de matériaux et ainsi augmenter leur valeur sur le marché des matières premières secondaires.

Les matériaux recyclables tels que les métaux ferreux et non ferreux subissent un processus de recyclage en plusieurs étapes, qui permet de les transformer en matières premières réutilisables pour la fabrication de nouveaux produits. Voici un aperçu technique du processus de recyclage de ces métaux, accompagné d'exemples de produits et équipements qui peuvent être utilisés à chaque étape :

1. Collecte et transport : Les métaux sont collectés à partir de différentes sources, telles que les consommateurs, les industries ou les centres de tri. Ils sont ensuite transportés vers des installations de recyclage.

2. Tri et séparation : À l'arrivée dans l'installation de recyclage, les métaux sont triés selon leur type (ferreux ou non ferreux). Des séparateurs magnétiques, comme le séparateur à courants de Foucault MK - EC150T, sont utilisés pour séparer les métaux ferreux, qui sont attirés par les aimants, des métaux non ferreux, qui ne le sont pas. Des cribles, tels que le crible MK - RS514T, peuvent également être employés pour séparer les matériaux en fonction de leur taille.

3. Broyage : Les métaux sont ensuite broyés en petits morceaux pour faciliter leur traitement ultérieur. Des broyeurs tels que le broyeur à marteaux ITR HMM 080 ou le pré-broyeur de la série PMG de GUIDETTI peuvent être utilisés pour cette opération.

4. Nettoyage : Les matériaux broyés sont nettoyés pour enlever les impuretés et préparer le métal pour la fusion. Des tables densimétriques de la série ROBI et F-EKO peuvent être employées pour affiner la séparation des métaux en fonction de leur densité.

5. Fusion : Les métaux triés et nettoyés sont ensuite fondus dans des fours à haute température spécifiques pour chaque type de métal. Le four transforme les métaux en un état liquide, ce qui permet de les purifier davantage et de les mélanger avec d'autres matériaux si nécessaire.

6. Coulée et solidification : Le métal fondu est coulé dans des moules pour former des lingots, des bobines, des barres ou d'autres formes prédéterminées. Une fois refroidis, ces nouveaux formats de métal sont prêts à être utilisés dans la fabrication de produits.

7. Fabrication de nouveaux produits : Les lingots et autres formes de métal recyclé sont vendus à des fabricants qui les transforment en nouveaux produits métalliques, comme des pièces automobiles, des boîtes de conserve, des outils de construction ou des composants électroniques.

8. Analyse et contrôle qualité : Avant d'être envoyé aux fabricants, le métal recyclé peut être analysé pour s'assurer de sa composition et de sa qualité. Des analyseurs mobiles tels que ferro.lyte peuvent être utilisés pour effectuer des analyses de composition sur site et garantir la qualité du métal recyclé.

En conclusion, les métaux ferreux et non ferreux sont transformés à travers un processus complexe de recyclage qui les rend aptes à être réintroduits dans le cycle de production. Des équipements spécialisés tels que séparateurs à courants de Foucault, broyeurs à marteaux, tables densimétriques, et analyseurs mobiles de métaux jouent un rôle crucial à chaque étape pour garantir l'efficacité et la qualité du recyclage.

Une unité de récupération des métaux ferreux est composée de plusieurs éléments clés qui travaillent en synergie pour permettre le tri, la séparation et la préparation des métaux ferreux en vue de leur recyclage. Voici les principaux composants d'une telle unité :

1. Système d'alimentation :
- Trémies d’alimentation : pour stocker et réguler l'entrée des matériaux dans le système.
- Convoyeurs : pour transporter les matériaux à travers les différentes étapes du processus de recyclage.

2. Pré-traitement :
- Pré-broyeurs (comme la Série PMG de GUIDETTI) : pour réduire la taille des pièces métalliques encombrantes et faciliter leur manipulation et séparation ultérieure.

3. Criblage :
- Cribles (par exemple, le crible MK - RS514T) : pour séparer les matériaux en fonction de leur taille, en utilisant différents niveaux de grilles.

4. Broyage et réduction de taille :
- Broyeurs / Déchiqueteurs à marteaux (comme ITR HMS 060 / 080 / 100) : pour réduire davantage la taille des matériaux ferreux afin de faciliter la séparation des métaux.

5. Séparation magnétique :
- Aimants surbande ou Séparateurs magnétiques à tambour : pour extraire les particules ferreuses des flux de matériaux non magnétiques.
- Séparateurs à courants de Foucault (comme le Séparateur à courants de Foucault MK - EC150T) : pour séparer les métaux non ferreux du flux de déchets.

6. Nettoyage et affinage :
- Tables densimétriques ou Séparateurs vibrant à sec (comme la Série ROBI et F-EKO de GUIDETTI) : pour séparer les matériaux en fonction de leur densité et nettoyer davantage les fractions métalliques.

7. Collecte et conditionnement :
- Presses à balles ou Presses-cisailles (comme la presse cisaille type KATANA 266-T) : pour compacter les métaux ferreux en balles ou en paquets pour faciliter le transport et la vente.

8. Systèmes de contrôle qualité :
- Analyseurs mobiles de métaux (comme ferro.lyte) : pour analyser la composition chimique des métaux et assurer la qualité du produit final.

9. Systèmes de dépoussiérage et de filtration :
- Unités filtrantes (comme l'UNITE FILTRANTE POUR POUSSIERES BIG-1000) : pour capturer et filtrer les poussières et les particules fines générées par les processus de broyage et de séparation.

10. Automatisation et contrôle :
- Systèmes de contrôle PLC et logiciels de gestion : pour automatiser le processus et optimiser le rendement et l'efficacité de l'unité de recyclage.

Chaque composant est essentiel pour garantir que l'unité de récupération des métaux ferreux fonctionne de manière optimale, génère un produit de haute qualité et opère en conformité avec les réglementations environnementales.

La valorisation des résidus issus d'un broyeur de ferraille avec séparation manuelle peut être optimisée par plusieurs processus et équipements techniques. Voici une approche détaillée pour maximiser la récupération et la valorisation de ces matériaux :

1. **Séparation magnétique** : Après le broyage initial, un séparateur magnétique, comme un overband magnétique ou un tambour magnétique, peut être utilisé pour séparer les métaux ferreux des autres matériaux. Cela permet de récupérer l'acier et le fer pour le recyclage.

2. **Séparation par courants de Foucault** : Pour séparer les métaux non ferreux (tels que l'aluminium, le cuivre, le laiton, etc.) des résidus, on peut faire appel à des séparateurs à courants de Foucault, comme le Séparateur à courants de Foucault MK - EC150T. Ces appareils exploitent les différences de conductivité pour éjecter les particules non ferreuses de la chaîne de traitement.

3. **Séparation granulométrique** : Des cribles vibrants ou rotatifs peuvent être utilisés pour séparer les matériaux selon leur taille. Ces équipements, comme le crible à vibration horizontale SIK, permettent de classer les résidus en différentes fractions granulométriques qui peuvent être traitées ou vendues séparément.

4. **Tri manuel** : Malgré l'automatisation des processus de séparation, le tri manuel reste important pour garantir la qualité des fractions récupérées. Des tables de tri, comme la Table de tri MK - PS312M, peuvent être intégrées pour permettre aux opérateurs de retirer les matériaux indésirables ou de séparer davantage les fractions valorisables.

5. **Séparateurs de densité** : Des équipements comme les séparateurs à air (par exemple, le Séparateur à air MK - AS150T) peuvent être utilisés pour séparer les matériaux légers (plastiques, mousses, textiles) des matériaux plus lourds par différence de densité.

6. **Traitement des fines** : Les fines particules générées pendant le broyage peuvent être traitées par des systèmes d'ultrafiltration, comme ceux de la Solution d'ultrafiltration pour broyeur de ferraille, afin de retirer les contaminants avant de recycler ou de vendre les fines comme matière première secondaire.

7. **Compactage et agglomération** : Les matériaux non métalliques et les fines peuvent être compactés ou agglomérés pour produire des combustibles dérivés des déchets (CDD) ou être utilisés dans des applications industrielles comme les charges ou les additifs.

8. **Logiciel de gestion** : L'utilisation de logiciels de gestion des déchets peut aider à suivre et à optimiser le flux des matériaux, assurant ainsi une meilleure valorisation des résidus.

9. **Commercialisation des fractions séparées** : Une fois les matériaux valorisables séparés et traités, ils peuvent être vendus à des industries de recyclage ou à d'autres secteurs. Il est essentiel d'établir des relations avec des acheteurs fiables qui peuvent offrir un bon prix pour les matériaux récupérés.

En combinant ces différentes technologies et processus, on peut maximiser la valeur des résidus d'un broyeur de ferraille, réduire la quantité de déchets envoyée à l'enfouissement et créer de nouvelles sources de revenus à partir de matériaux qui autrement seraient considérés comme des déchets.