Description
Le broyeur à marteaux ITR HMM 080 est présenté comme une installation de broyage complète, installée sur une plate-forme démontable et équipée d'une bande transporteuse pour extraire le matériau de la cabine d'insonorisation et d'un séparateur magnétique à tambour.
Le broyeur à marteaux HMM 080 est la solution intermédiaire entre un broyeur à marteaux adapté à l'ébauche et un pour l'affinage du matériau. Les dimensions de la chambre de broyage combinées à un moteur électrique de 160 à 200 kW avec démarreur progressif, permettent le traitement de matériaux de taille moyenne à petite, résultant en un produit idéal pour la phase de séparation ultérieure.
Les machines de la série HMM (Mobile) conservent les mêmes caractéristiques que la série des broyeurs à marteaux fixes, telles que la manutention hydraulique des principaux composants, le levage du rotor avec le capot supérieur et le système rapide de remplacement des grilles; ces mesures garantissent une augmentation nette de la capacité de production et une réduction des coûts de gestion.
La facilité de manipulation et la compacité de l'installation font du broyeur à marteaux HMM une solution capable de satisfaire différents besoins d'espace et de production. L'utilisation d'une technologie avancée facile à contrôler, combinée à une large gamme de configurations, place les broyeurs à marteaux ITR HMM au sommet du secteur, offrant une gamme complète et polyvalente, qui peut également être utilisée dans des systèmes plus complexes.
Données techniques
Broyeurs à marteaux mobile ITR HMM 080
Nr. Marteaux : 20
Chambre de coupe : 800 mm
Puissance KW : 160 à 200 KW
Production horaire : 5 Ton/h
Caractéristiques générales
| Caractéristique | Valeur |
|---|---|
| Capacité de production | 5 t/h |
| Dimension chambre | 800 mm |
| Nombre de marteaux | 20 |
| Puissance électrique | 160 kW |
Questions sur le produit :
Nouvelle réponse
- Il y a 2 semaines
Quelles sont les meilleures méthodes pour prolonger la durée de vie des outils de coupe dans un broyeur ?
Réponse :
Pour prolonger la durée de vie des outils de coupe dans un broyeur, plusieurs méthodes techniques peuvent être mises en œuvre. Premièrement, l'entretien régulier et le contrôle des pièces d'usure sont cruciaux. L'utilisation de matériaux robustes et résistants, tels que l'acier renforcé, le tungstène ou l'Hardox, comme ceux utilisés dans les couteaux et lames de Vercom, garantit une solidité accrue. La personnalisation des grilles et des marteaux, comme pour les broyeurs de la série Z14-Z16 de Forrec, permet d'adapter l'équipement aux matériaux traités, réduisant ainsi l'usure. La maintenance facilitée par des systèmes d'accès rapide aux composants, présents dans des modèles comme le broyeur à marteaux ITR HMM 080, minimise les temps d'arrêt et optimise la durabilité. De plus, des systèmes de transmission à engrenages, supérieurs aux chaînes ou courroies, réduisent l'absorption de puissance inutile, comme observé dans les équipements Valentini. Enfin, l'application de revêtements durs sur les couteaux et l'utilisation de systèmes de protection, tels que le "Labyrinth Bearing Protection" de Valentini, préviennent les dommages mécaniques et prolongent la durée de vie des outils.
Nouvelle réponse
- Le 20/09/2024
Comment réduire les émissions sonores d'un broyeur lors de son fonctionnement ?
Réponse :
Pour réduire les émissions sonores d'un broyeur lors de son fonctionnement, plusieurs approches techniques peuvent être mises en œuvre, intégrant des modifications au niveau de la conception, des matériaux utilisés, et des configurations opérationnelles. Voici quelques méthodes spécifiques et des exemples de produits qui incorporent ces techniques :
### 1. **Isolation Acoustique**
- **Cabine d'insonorisation** : Utiliser une cabine d'insonorisation autour du broyeur pour contenir le bruit. Par exemple, le **ITR HMM 080** est équipé d'une cabine d'insonorisation, ce qui permet de réduire les émissions sonores pendant le fonctionnement.
### 2. **Vitesse de Rotation Optimisée**
- **Vitesse lente des rotors** : Utiliser des rotors à vitesse lente peut réduire les niveaux sonores. Par exemple, la série de broyeurs **VB 750** et **VB 650** fonctionne avec des rotors marchant à vitesse lente, ce qui contribue à une émission sonore réduite.
### 3. **Amortissement des Vibrations**
- **Supports antivibratoires** : Installer des supports antivibratoires sous le broyeur pour absorber les vibrations et réduire le bruit structurel. Le **LR1000/1400** de la série LR, par exemple, utilise des paliers protégés contre la poussière et un amortissement éprouvé de l’entraînement pour minimiser les vibrations et le bruit.
### 4. **Équipement de Haute Qualité**
- **Matériaux d'amortissement** : Utiliser des matériaux d’amortissement de haute qualité dans la fabrication des carters du broyeur. Des broyeurs comme le **EZR 2200e** et **EZR 1600e** intègrent des matériaux robustes et des conceptions modulaires pour une meilleure absorption des bruits et vibrations.
### 5. **Entraînement Électrique**
- **Moteurs électriques silencieux** : Les moteurs électriques sont généralement plus silencieux que les moteurs diesel. Par exemple, le **ZR mobil-e** et les broyeurs de la série **AE** utilisent des entraînements électriques qui sont plus silencieux comparés aux moteurs à combustion interne.
### 6. **Conception Optimisée des Lames et Rotors**
- **Géométrie des couteaux** : Utiliser des couteaux et des rotors avec une géométrie optimisée pour réduire le bruit de coupe. Le **Série XR** avec son système coupant breveté offre une grande résistance aux matériaux non-broyables et une fiabilité du processus avec des niveaux sonores réduits.
### 7. **Réduction Automatique de Vitesse**
- **Système de contrôle intelligent** : Intégrer une commande intelligente de l’entraînement qui ajuste automatiquement la vitesse du moteur en fonction de la charge pour réduire le bruit. Le **6400X Wood Hog Horizontal Grinder** dispose d’une alimentation automatique qui ajuste les taux d’alimentation et surveille les pressions pour maximiser la production tout en minimisant le bruit.
### 8. **Maintenance Préventive**
- **Entretien régulier** : Effectuer un entretien régulier pour s’assurer que toutes les pièces mobiles fonctionnent correctement et ne produisent pas de bruit excessif dû à l’usure. Le **BDR 1645**, par exemple, est conçu pour une facilité d’entretien, ce qui aide à maintenir un niveau sonore réduit grâce à un fonctionnement optimal.
### Conclusion
En combinant ces différentes approches, il est possible de réduire de manière significative les émissions sonores d’un broyeur lors de son fonctionnement, créant ainsi un environnement de travail plus agréable et conforme aux réglementations sur le bruit.
### 1. **Isolation Acoustique**
- **Cabine d'insonorisation** : Utiliser une cabine d'insonorisation autour du broyeur pour contenir le bruit. Par exemple, le **ITR HMM 080** est équipé d'une cabine d'insonorisation, ce qui permet de réduire les émissions sonores pendant le fonctionnement.
### 2. **Vitesse de Rotation Optimisée**
- **Vitesse lente des rotors** : Utiliser des rotors à vitesse lente peut réduire les niveaux sonores. Par exemple, la série de broyeurs **VB 750** et **VB 650** fonctionne avec des rotors marchant à vitesse lente, ce qui contribue à une émission sonore réduite.
### 3. **Amortissement des Vibrations**
- **Supports antivibratoires** : Installer des supports antivibratoires sous le broyeur pour absorber les vibrations et réduire le bruit structurel. Le **LR1000/1400** de la série LR, par exemple, utilise des paliers protégés contre la poussière et un amortissement éprouvé de l’entraînement pour minimiser les vibrations et le bruit.
### 4. **Équipement de Haute Qualité**
- **Matériaux d'amortissement** : Utiliser des matériaux d’amortissement de haute qualité dans la fabrication des carters du broyeur. Des broyeurs comme le **EZR 2200e** et **EZR 1600e** intègrent des matériaux robustes et des conceptions modulaires pour une meilleure absorption des bruits et vibrations.
### 5. **Entraînement Électrique**
- **Moteurs électriques silencieux** : Les moteurs électriques sont généralement plus silencieux que les moteurs diesel. Par exemple, le **ZR mobil-e** et les broyeurs de la série **AE** utilisent des entraînements électriques qui sont plus silencieux comparés aux moteurs à combustion interne.
### 6. **Conception Optimisée des Lames et Rotors**
- **Géométrie des couteaux** : Utiliser des couteaux et des rotors avec une géométrie optimisée pour réduire le bruit de coupe. Le **Série XR** avec son système coupant breveté offre une grande résistance aux matériaux non-broyables et une fiabilité du processus avec des niveaux sonores réduits.
### 7. **Réduction Automatique de Vitesse**
- **Système de contrôle intelligent** : Intégrer une commande intelligente de l’entraînement qui ajuste automatiquement la vitesse du moteur en fonction de la charge pour réduire le bruit. Le **6400X Wood Hog Horizontal Grinder** dispose d’une alimentation automatique qui ajuste les taux d’alimentation et surveille les pressions pour maximiser la production tout en minimisant le bruit.
### 8. **Maintenance Préventive**
- **Entretien régulier** : Effectuer un entretien régulier pour s’assurer que toutes les pièces mobiles fonctionnent correctement et ne produisent pas de bruit excessif dû à l’usure. Le **BDR 1645**, par exemple, est conçu pour une facilité d’entretien, ce qui aide à maintenir un niveau sonore réduit grâce à un fonctionnement optimal.
### Conclusion
En combinant ces différentes approches, il est possible de réduire de manière significative les émissions sonores d’un broyeur lors de son fonctionnement, créant ainsi un environnement de travail plus agréable et conforme aux réglementations sur le bruit.
Nouvelle réponse
- Le 04/02/2024
Quels sont les outils nécessaires pour le recyclage des DEEE ?
Réponse :
Le recyclage des Déchets d'Équipements Électriques et Électroniques (DEEE), également appelés e-waste ou WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment) en anglais, nécessite une variété d'outils et d'équipements spécialisés pour traiter efficacement ces déchets qui peuvent contenir des composants dangereux et précieux. Voici une liste d'outils et de machines clés utilisés dans le processus de recyclage des DEEE:
1. **Système de collecte et de transport** : Des conteneurs sécurisés comme le "Conteneur de stockage sécurisé - D3E" sont nécessaires pour collecter et transporter les DEEE de manière sécurisée vers le centre de traitement.
2. **Pré-broyeurs** : Des machines telles que la série PMG de GUIDETTI sont utilisées pour réduire la taille des DEEE, ce qui facilite leur manutention et prépare le matériau pour le broyage secondaire.
3. **Broyeurs** : Des broyeurs tels que l'URRACO 75, l'ITR HMS (060, 080, 100), et les séries 2R (2R50-100ER, 2R100-150SD, 2R150 et 2R220-300) sont utilisés pour réduire davantage la taille des matériaux, facilitant la séparation des composants.
4. **Séparateurs magnétiques** : Ces équipements, tels que les séparateurs intégrés dans les broyeurs à marteaux mobiles ITR HMM (060, 080, 100), servent à extraire les métaux ferreux du flux de déchets.
5. **Séparateurs par densité** : Les équipements comme le "Système de Recyclage pour D3E et Car Fluff Guidetti" et les tours de séparation sont utilisés pour séparer les matériaux en fonction de leur densité, permettant le tri entre différents types de plastiques, métaux, etc.
6. **Séparateurs aérauliques** : Des machines comme le séparateur aéraulique Zig-Zag (ZZS) et le séparateur aéraulique de parties lourdes (QSS) sont conçus pour séparer les matériaux légers comme les films plastiques et les poussières des matériaux plus lourds.
7. **Systèmes de criblage** : Ces systèmes sont utilisés pour trier les matériaux en fonction de leur taille et de leur forme. Ils peuvent être intégrés dans des solutions comme la tour de séparation.
8. **Destructeurs de données** : Des broyeurs spécialisés, tels que les modèles RI (S3/RI et F10/RI), sont utilisés pour détruire les disques durs et autres supports de données conformément aux normes de sécurité.
9. **Systèmes de traitement des gaz frigorigènes** : Pour le recyclage du matériel frigorifique, des machines spéciales comme celles de la série 3R (3R125 et 3R320) sont nécessaires pour récupérer et traiter les gaz sans affecter l'environnement.
10. **Systèmes de décontamination** : Pour les DEEE contenant des substances dangereuses, des procédés spécifiques de décontamination sont nécessaires.
11. **Installation de raffinage** : Pour extraire des métaux précieux comme l'or, l'argent et le cuivre, des installations de raffinage avancées sont employées.
12. **Logiciel de gestion** : Des systèmes informatiques sont nécessaires pour suivre et gérer le flux de matériaux, assurer la conformité réglementaire et optimiser les processus de recyclage.
13. **Équipement de protection individuelle (EPI)** : Les opérateurs doivent porter des EPI adéquats pour se protéger des substances dangereuses présentes dans les DEEE.
Ces outils et machines représentent les composantes majeures d'une installation de recyclage des DEEE moderne. Ils sont complémentaires et contribuent à la séparation, la récupération et la valorisation des différents matériaux contenus dans les déchets électroniques.
1. **Système de collecte et de transport** : Des conteneurs sécurisés comme le "Conteneur de stockage sécurisé - D3E" sont nécessaires pour collecter et transporter les DEEE de manière sécurisée vers le centre de traitement.
2. **Pré-broyeurs** : Des machines telles que la série PMG de GUIDETTI sont utilisées pour réduire la taille des DEEE, ce qui facilite leur manutention et prépare le matériau pour le broyage secondaire.
3. **Broyeurs** : Des broyeurs tels que l'URRACO 75, l'ITR HMS (060, 080, 100), et les séries 2R (2R50-100ER, 2R100-150SD, 2R150 et 2R220-300) sont utilisés pour réduire davantage la taille des matériaux, facilitant la séparation des composants.
4. **Séparateurs magnétiques** : Ces équipements, tels que les séparateurs intégrés dans les broyeurs à marteaux mobiles ITR HMM (060, 080, 100), servent à extraire les métaux ferreux du flux de déchets.
5. **Séparateurs par densité** : Les équipements comme le "Système de Recyclage pour D3E et Car Fluff Guidetti" et les tours de séparation sont utilisés pour séparer les matériaux en fonction de leur densité, permettant le tri entre différents types de plastiques, métaux, etc.
6. **Séparateurs aérauliques** : Des machines comme le séparateur aéraulique Zig-Zag (ZZS) et le séparateur aéraulique de parties lourdes (QSS) sont conçus pour séparer les matériaux légers comme les films plastiques et les poussières des matériaux plus lourds.
7. **Systèmes de criblage** : Ces systèmes sont utilisés pour trier les matériaux en fonction de leur taille et de leur forme. Ils peuvent être intégrés dans des solutions comme la tour de séparation.
8. **Destructeurs de données** : Des broyeurs spécialisés, tels que les modèles RI (S3/RI et F10/RI), sont utilisés pour détruire les disques durs et autres supports de données conformément aux normes de sécurité.
9. **Systèmes de traitement des gaz frigorigènes** : Pour le recyclage du matériel frigorifique, des machines spéciales comme celles de la série 3R (3R125 et 3R320) sont nécessaires pour récupérer et traiter les gaz sans affecter l'environnement.
10. **Systèmes de décontamination** : Pour les DEEE contenant des substances dangereuses, des procédés spécifiques de décontamination sont nécessaires.
11. **Installation de raffinage** : Pour extraire des métaux précieux comme l'or, l'argent et le cuivre, des installations de raffinage avancées sont employées.
12. **Logiciel de gestion** : Des systèmes informatiques sont nécessaires pour suivre et gérer le flux de matériaux, assurer la conformité réglementaire et optimiser les processus de recyclage.
13. **Équipement de protection individuelle (EPI)** : Les opérateurs doivent porter des EPI adéquats pour se protéger des substances dangereuses présentes dans les DEEE.
Ces outils et machines représentent les composantes majeures d'une installation de recyclage des DEEE moderne. Ils sont complémentaires et contribuent à la séparation, la récupération et la valorisation des différents matériaux contenus dans les déchets électroniques.
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GS Systèmes De Recyclage SASU
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- Il y a 2 semaines
Quelles sont les meilleures méthodes pour prolonger la durée de vie des outils de coupe dans un broyeur ?
Réponse :
Pour prolonger la durée de vie des outils de coupe dans un broyeur, plusieurs méthodes techniques peuvent être mises en œuvre. Premièrement, l'entretien régulier et le contrôle des pièces d'usure sont cruciaux. L'utilisation de matériaux robustes et résistants, tels que l'acier renforcé, le tungstène ou l'Hardox, comme ceux utilisés dans les couteaux et lames de Vercom, garantit une solidité accrue. La personnalisation des grilles et des marteaux, comme pour les broyeurs de la série Z14-Z16 de Forrec, permet d'adapter l'équipement aux matériaux traités, réduisant ainsi l'usure. La maintenance facilitée par des systèmes d'accès rapide aux composants, présents dans des modèles comme le broyeur à marteaux ITR HMM 080, minimise les temps d'arrêt et optimise la durabilité. De plus, des systèmes de transmission à engrenages, supérieurs aux chaînes ou courroies, réduisent l'absorption de puissance inutile, comme observé dans les équipements Valentini. Enfin, l'application de revêtements durs sur les couteaux et l'utilisation de systèmes de protection, tels que le "Labyrinth Bearing Protection" de Valentini, préviennent les dommages mécaniques et prolongent la durée de vie des outils.
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- Le 20/09/2024
Comment réduire les émissions sonores d'un broyeur lors de son fonctionnement ?
Réponse :
Pour réduire les émissions sonores d'un broyeur lors de son fonctionnement, plusieurs approches techniques peuvent être mises en œuvre, intégrant des modifications au niveau de la conception, des matériaux utilisés, et des configurations opérationnelles. Voici quelques méthodes spécifiques et des exemples de produits qui incorporent ces techniques :
### 1. **Isolation Acoustique**
- **Cabine d'insonorisation** : Utiliser une cabine d'insonorisation autour du broyeur pour contenir le bruit. Par exemple, le **ITR HMM 080** est équipé d'une cabine d'insonorisation, ce qui permet de réduire les émissions sonores pendant le fonctionnement.
### 2. **Vitesse de Rotation Optimisée**
- **Vitesse lente des rotors** : Utiliser des rotors à vitesse lente peut réduire les niveaux sonores. Par exemple, la série de broyeurs **VB 750** et **VB 650** fonctionne avec des rotors marchant à vitesse lente, ce qui contribue à une émission sonore réduite.
### 3. **Amortissement des Vibrations**
- **Supports antivibratoires** : Installer des supports antivibratoires sous le broyeur pour absorber les vibrations et réduire le bruit structurel. Le **LR1000/1400** de la série LR, par exemple, utilise des paliers protégés contre la poussière et un amortissement éprouvé de l’entraînement pour minimiser les vibrations et le bruit.
### 4. **Équipement de Haute Qualité**
- **Matériaux d'amortissement** : Utiliser des matériaux d’amortissement de haute qualité dans la fabrication des carters du broyeur. Des broyeurs comme le **EZR 2200e** et **EZR 1600e** intègrent des matériaux robustes et des conceptions modulaires pour une meilleure absorption des bruits et vibrations.
### 5. **Entraînement Électrique**
- **Moteurs électriques silencieux** : Les moteurs électriques sont généralement plus silencieux que les moteurs diesel. Par exemple, le **ZR mobil-e** et les broyeurs de la série **AE** utilisent des entraînements électriques qui sont plus silencieux comparés aux moteurs à combustion interne.
### 6. **Conception Optimisée des Lames et Rotors**
- **Géométrie des couteaux** : Utiliser des couteaux et des rotors avec une géométrie optimisée pour réduire le bruit de coupe. Le **Série XR** avec son système coupant breveté offre une grande résistance aux matériaux non-broyables et une fiabilité du processus avec des niveaux sonores réduits.
### 7. **Réduction Automatique de Vitesse**
- **Système de contrôle intelligent** : Intégrer une commande intelligente de l’entraînement qui ajuste automatiquement la vitesse du moteur en fonction de la charge pour réduire le bruit. Le **6400X Wood Hog Horizontal Grinder** dispose d’une alimentation automatique qui ajuste les taux d’alimentation et surveille les pressions pour maximiser la production tout en minimisant le bruit.
### 8. **Maintenance Préventive**
- **Entretien régulier** : Effectuer un entretien régulier pour s’assurer que toutes les pièces mobiles fonctionnent correctement et ne produisent pas de bruit excessif dû à l’usure. Le **BDR 1645**, par exemple, est conçu pour une facilité d’entretien, ce qui aide à maintenir un niveau sonore réduit grâce à un fonctionnement optimal.
### Conclusion
En combinant ces différentes approches, il est possible de réduire de manière significative les émissions sonores d’un broyeur lors de son fonctionnement, créant ainsi un environnement de travail plus agréable et conforme aux réglementations sur le bruit.
### 1. **Isolation Acoustique**
- **Cabine d'insonorisation** : Utiliser une cabine d'insonorisation autour du broyeur pour contenir le bruit. Par exemple, le **ITR HMM 080** est équipé d'une cabine d'insonorisation, ce qui permet de réduire les émissions sonores pendant le fonctionnement.
### 2. **Vitesse de Rotation Optimisée**
- **Vitesse lente des rotors** : Utiliser des rotors à vitesse lente peut réduire les niveaux sonores. Par exemple, la série de broyeurs **VB 750** et **VB 650** fonctionne avec des rotors marchant à vitesse lente, ce qui contribue à une émission sonore réduite.
### 3. **Amortissement des Vibrations**
- **Supports antivibratoires** : Installer des supports antivibratoires sous le broyeur pour absorber les vibrations et réduire le bruit structurel. Le **LR1000/1400** de la série LR, par exemple, utilise des paliers protégés contre la poussière et un amortissement éprouvé de l’entraînement pour minimiser les vibrations et le bruit.
### 4. **Équipement de Haute Qualité**
- **Matériaux d'amortissement** : Utiliser des matériaux d’amortissement de haute qualité dans la fabrication des carters du broyeur. Des broyeurs comme le **EZR 2200e** et **EZR 1600e** intègrent des matériaux robustes et des conceptions modulaires pour une meilleure absorption des bruits et vibrations.
### 5. **Entraînement Électrique**
- **Moteurs électriques silencieux** : Les moteurs électriques sont généralement plus silencieux que les moteurs diesel. Par exemple, le **ZR mobil-e** et les broyeurs de la série **AE** utilisent des entraînements électriques qui sont plus silencieux comparés aux moteurs à combustion interne.
### 6. **Conception Optimisée des Lames et Rotors**
- **Géométrie des couteaux** : Utiliser des couteaux et des rotors avec une géométrie optimisée pour réduire le bruit de coupe. Le **Série XR** avec son système coupant breveté offre une grande résistance aux matériaux non-broyables et une fiabilité du processus avec des niveaux sonores réduits.
### 7. **Réduction Automatique de Vitesse**
- **Système de contrôle intelligent** : Intégrer une commande intelligente de l’entraînement qui ajuste automatiquement la vitesse du moteur en fonction de la charge pour réduire le bruit. Le **6400X Wood Hog Horizontal Grinder** dispose d’une alimentation automatique qui ajuste les taux d’alimentation et surveille les pressions pour maximiser la production tout en minimisant le bruit.
### 8. **Maintenance Préventive**
- **Entretien régulier** : Effectuer un entretien régulier pour s’assurer que toutes les pièces mobiles fonctionnent correctement et ne produisent pas de bruit excessif dû à l’usure. Le **BDR 1645**, par exemple, est conçu pour une facilité d’entretien, ce qui aide à maintenir un niveau sonore réduit grâce à un fonctionnement optimal.
### Conclusion
En combinant ces différentes approches, il est possible de réduire de manière significative les émissions sonores d’un broyeur lors de son fonctionnement, créant ainsi un environnement de travail plus agréable et conforme aux réglementations sur le bruit.
Nouvelle réponse
- Le 04/02/2024
Quels sont les outils nécessaires pour le recyclage des DEEE ?
Réponse :
Le recyclage des Déchets d'Équipements Électriques et Électroniques (DEEE), également appelés e-waste ou WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment) en anglais, nécessite une variété d'outils et d'équipements spécialisés pour traiter efficacement ces déchets qui peuvent contenir des composants dangereux et précieux. Voici une liste d'outils et de machines clés utilisés dans le processus de recyclage des DEEE:
1. **Système de collecte et de transport** : Des conteneurs sécurisés comme le "Conteneur de stockage sécurisé - D3E" sont nécessaires pour collecter et transporter les DEEE de manière sécurisée vers le centre de traitement.
2. **Pré-broyeurs** : Des machines telles que la série PMG de GUIDETTI sont utilisées pour réduire la taille des DEEE, ce qui facilite leur manutention et prépare le matériau pour le broyage secondaire.
3. **Broyeurs** : Des broyeurs tels que l'URRACO 75, l'ITR HMS (060, 080, 100), et les séries 2R (2R50-100ER, 2R100-150SD, 2R150 et 2R220-300) sont utilisés pour réduire davantage la taille des matériaux, facilitant la séparation des composants.
4. **Séparateurs magnétiques** : Ces équipements, tels que les séparateurs intégrés dans les broyeurs à marteaux mobiles ITR HMM (060, 080, 100), servent à extraire les métaux ferreux du flux de déchets.
5. **Séparateurs par densité** : Les équipements comme le "Système de Recyclage pour D3E et Car Fluff Guidetti" et les tours de séparation sont utilisés pour séparer les matériaux en fonction de leur densité, permettant le tri entre différents types de plastiques, métaux, etc.
6. **Séparateurs aérauliques** : Des machines comme le séparateur aéraulique Zig-Zag (ZZS) et le séparateur aéraulique de parties lourdes (QSS) sont conçus pour séparer les matériaux légers comme les films plastiques et les poussières des matériaux plus lourds.
7. **Systèmes de criblage** : Ces systèmes sont utilisés pour trier les matériaux en fonction de leur taille et de leur forme. Ils peuvent être intégrés dans des solutions comme la tour de séparation.
8. **Destructeurs de données** : Des broyeurs spécialisés, tels que les modèles RI (S3/RI et F10/RI), sont utilisés pour détruire les disques durs et autres supports de données conformément aux normes de sécurité.
9. **Systèmes de traitement des gaz frigorigènes** : Pour le recyclage du matériel frigorifique, des machines spéciales comme celles de la série 3R (3R125 et 3R320) sont nécessaires pour récupérer et traiter les gaz sans affecter l'environnement.
10. **Systèmes de décontamination** : Pour les DEEE contenant des substances dangereuses, des procédés spécifiques de décontamination sont nécessaires.
11. **Installation de raffinage** : Pour extraire des métaux précieux comme l'or, l'argent et le cuivre, des installations de raffinage avancées sont employées.
12. **Logiciel de gestion** : Des systèmes informatiques sont nécessaires pour suivre et gérer le flux de matériaux, assurer la conformité réglementaire et optimiser les processus de recyclage.
13. **Équipement de protection individuelle (EPI)** : Les opérateurs doivent porter des EPI adéquats pour se protéger des substances dangereuses présentes dans les DEEE.
Ces outils et machines représentent les composantes majeures d'une installation de recyclage des DEEE moderne. Ils sont complémentaires et contribuent à la séparation, la récupération et la valorisation des différents matériaux contenus dans les déchets électroniques.
1. **Système de collecte et de transport** : Des conteneurs sécurisés comme le "Conteneur de stockage sécurisé - D3E" sont nécessaires pour collecter et transporter les DEEE de manière sécurisée vers le centre de traitement.
2. **Pré-broyeurs** : Des machines telles que la série PMG de GUIDETTI sont utilisées pour réduire la taille des DEEE, ce qui facilite leur manutention et prépare le matériau pour le broyage secondaire.
3. **Broyeurs** : Des broyeurs tels que l'URRACO 75, l'ITR HMS (060, 080, 100), et les séries 2R (2R50-100ER, 2R100-150SD, 2R150 et 2R220-300) sont utilisés pour réduire davantage la taille des matériaux, facilitant la séparation des composants.
4. **Séparateurs magnétiques** : Ces équipements, tels que les séparateurs intégrés dans les broyeurs à marteaux mobiles ITR HMM (060, 080, 100), servent à extraire les métaux ferreux du flux de déchets.
5. **Séparateurs par densité** : Les équipements comme le "Système de Recyclage pour D3E et Car Fluff Guidetti" et les tours de séparation sont utilisés pour séparer les matériaux en fonction de leur densité, permettant le tri entre différents types de plastiques, métaux, etc.
6. **Séparateurs aérauliques** : Des machines comme le séparateur aéraulique Zig-Zag (ZZS) et le séparateur aéraulique de parties lourdes (QSS) sont conçus pour séparer les matériaux légers comme les films plastiques et les poussières des matériaux plus lourds.
7. **Systèmes de criblage** : Ces systèmes sont utilisés pour trier les matériaux en fonction de leur taille et de leur forme. Ils peuvent être intégrés dans des solutions comme la tour de séparation.
8. **Destructeurs de données** : Des broyeurs spécialisés, tels que les modèles RI (S3/RI et F10/RI), sont utilisés pour détruire les disques durs et autres supports de données conformément aux normes de sécurité.
9. **Systèmes de traitement des gaz frigorigènes** : Pour le recyclage du matériel frigorifique, des machines spéciales comme celles de la série 3R (3R125 et 3R320) sont nécessaires pour récupérer et traiter les gaz sans affecter l'environnement.
10. **Systèmes de décontamination** : Pour les DEEE contenant des substances dangereuses, des procédés spécifiques de décontamination sont nécessaires.
11. **Installation de raffinage** : Pour extraire des métaux précieux comme l'or, l'argent et le cuivre, des installations de raffinage avancées sont employées.
12. **Logiciel de gestion** : Des systèmes informatiques sont nécessaires pour suivre et gérer le flux de matériaux, assurer la conformité réglementaire et optimiser les processus de recyclage.
13. **Équipement de protection individuelle (EPI)** : Les opérateurs doivent porter des EPI adéquats pour se protéger des substances dangereuses présentes dans les DEEE.
Ces outils et machines représentent les composantes majeures d'une installation de recyclage des DEEE moderne. Ils sont complémentaires et contribuent à la séparation, la récupération et la valorisation des différents matériaux contenus dans les déchets électroniques.
Nouvelle réponse
- Le 25/01/2024
Que deviennent les matériaux recyclables : les métaux ferreux et non ferreux?
Réponse :
Les matériaux recyclables tels que les métaux ferreux et non ferreux subissent un processus de recyclage en plusieurs étapes, qui permet de les transformer en matières premières réutilisables pour la fabrication de nouveaux produits. Voici un aperçu technique du processus de recyclage de ces métaux, accompagné d'exemples de produits et équipements qui peuvent être utilisés à chaque étape :
1. Collecte et transport : Les métaux sont collectés à partir de différentes sources, telles que les consommateurs, les industries ou les centres de tri. Ils sont ensuite transportés vers des installations de recyclage.
2. Tri et séparation : À l'arrivée dans l'installation de recyclage, les métaux sont triés selon leur type (ferreux ou non ferreux). Des séparateurs magnétiques, comme le séparateur à courants de Foucault MK - EC150T, sont utilisés pour séparer les métaux ferreux, qui sont attirés par les aimants, des métaux non ferreux, qui ne le sont pas. Des cribles, tels que le crible MK - RS514T, peuvent également être employés pour séparer les matériaux en fonction de leur taille.
3. Broyage : Les métaux sont ensuite broyés en petits morceaux pour faciliter leur traitement ultérieur. Des broyeurs tels que le broyeur à marteaux ITR HMM 080 ou le pré-broyeur de la série PMG de GUIDETTI peuvent être utilisés pour cette opération.
4. Nettoyage : Les matériaux broyés sont nettoyés pour enlever les impuretés et préparer le métal pour la fusion. Des tables densimétriques de la série ROBI et F-EKO peuvent être employées pour affiner la séparation des métaux en fonction de leur densité.
5. Fusion : Les métaux triés et nettoyés sont ensuite fondus dans des fours à haute température spécifiques pour chaque type de métal. Le four transforme les métaux en un état liquide, ce qui permet de les purifier davantage et de les mélanger avec d'autres matériaux si nécessaire.
6. Coulée et solidification : Le métal fondu est coulé dans des moules pour former des lingots, des bobines, des barres ou d'autres formes prédéterminées. Une fois refroidis, ces nouveaux formats de métal sont prêts à être utilisés dans la fabrication de produits.
7. Fabrication de nouveaux produits : Les lingots et autres formes de métal recyclé sont vendus à des fabricants qui les transforment en nouveaux produits métalliques, comme des pièces automobiles, des boîtes de conserve, des outils de construction ou des composants électroniques.
8. Analyse et contrôle qualité : Avant d'être envoyé aux fabricants, le métal recyclé peut être analysé pour s'assurer de sa composition et de sa qualité. Des analyseurs mobiles tels que ferro.lyte peuvent être utilisés pour effectuer des analyses de composition sur site et garantir la qualité du métal recyclé.
En conclusion, les métaux ferreux et non ferreux sont transformés à travers un processus complexe de recyclage qui les rend aptes à être réintroduits dans le cycle de production. Des équipements spécialisés tels que séparateurs à courants de Foucault, broyeurs à marteaux, tables densimétriques, et analyseurs mobiles de métaux jouent un rôle crucial à chaque étape pour garantir l'efficacité et la qualité du recyclage.
1. Collecte et transport : Les métaux sont collectés à partir de différentes sources, telles que les consommateurs, les industries ou les centres de tri. Ils sont ensuite transportés vers des installations de recyclage.
2. Tri et séparation : À l'arrivée dans l'installation de recyclage, les métaux sont triés selon leur type (ferreux ou non ferreux). Des séparateurs magnétiques, comme le séparateur à courants de Foucault MK - EC150T, sont utilisés pour séparer les métaux ferreux, qui sont attirés par les aimants, des métaux non ferreux, qui ne le sont pas. Des cribles, tels que le crible MK - RS514T, peuvent également être employés pour séparer les matériaux en fonction de leur taille.
3. Broyage : Les métaux sont ensuite broyés en petits morceaux pour faciliter leur traitement ultérieur. Des broyeurs tels que le broyeur à marteaux ITR HMM 080 ou le pré-broyeur de la série PMG de GUIDETTI peuvent être utilisés pour cette opération.
4. Nettoyage : Les matériaux broyés sont nettoyés pour enlever les impuretés et préparer le métal pour la fusion. Des tables densimétriques de la série ROBI et F-EKO peuvent être employées pour affiner la séparation des métaux en fonction de leur densité.
5. Fusion : Les métaux triés et nettoyés sont ensuite fondus dans des fours à haute température spécifiques pour chaque type de métal. Le four transforme les métaux en un état liquide, ce qui permet de les purifier davantage et de les mélanger avec d'autres matériaux si nécessaire.
6. Coulée et solidification : Le métal fondu est coulé dans des moules pour former des lingots, des bobines, des barres ou d'autres formes prédéterminées. Une fois refroidis, ces nouveaux formats de métal sont prêts à être utilisés dans la fabrication de produits.
7. Fabrication de nouveaux produits : Les lingots et autres formes de métal recyclé sont vendus à des fabricants qui les transforment en nouveaux produits métalliques, comme des pièces automobiles, des boîtes de conserve, des outils de construction ou des composants électroniques.
8. Analyse et contrôle qualité : Avant d'être envoyé aux fabricants, le métal recyclé peut être analysé pour s'assurer de sa composition et de sa qualité. Des analyseurs mobiles tels que ferro.lyte peuvent être utilisés pour effectuer des analyses de composition sur site et garantir la qualité du métal recyclé.
En conclusion, les métaux ferreux et non ferreux sont transformés à travers un processus complexe de recyclage qui les rend aptes à être réintroduits dans le cycle de production. Des équipements spécialisés tels que séparateurs à courants de Foucault, broyeurs à marteaux, tables densimétriques, et analyseurs mobiles de métaux jouent un rôle crucial à chaque étape pour garantir l'efficacité et la qualité du recyclage.
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